Volumenstrommessgerät

Verschwendung kommt teuer

und keiner kann sich Leckagen leisten. Immer mehr Instandhaltungsverantwortliche in der Industrie wollen genau wissen, wo wie viel teuere Druckluft verbraucht wird. Mit dem Volumenstrommessgerät Metpoint FLM von Beko Technologies erhalten sie nicht nur genaue Verbrauchsinformationen, sondern auch wertvolle Hinweise für die Beseitigung von Leckagen, wie das Beispiel der Hydro Aluminium in Grevenbroich verdeutlicht. Als weltweit einzigartig bezeichnet Hydro Aluminium den engen Verbund seiner Werke im Rheinland: Das Werk Neuss, die größte deutsche Aluminiumhütte, liefert Walzbarren an das weltgrößte Aluminiumwalzwerk Alunorf nebenan. Von dort gehen dicke, warm gewalzte Bänder zur Verarbeitung und Veredelung 20 Kilometer weiter in das Kaltwalzwerk in Grevenbroich mit rund 1.950 Mitarbeitern. Es fertigt hochwertige Band- und Folienprodukte aus Aluminium, die teils auch veredelt und lackiert werden. Die Produkte aus Grevenbroich finden ihren Weg in alle Welt und in den Alltag. Hauchdünne Folie halten Säfte und Milch im Verbundkarton wochenlang frisch und schützen Arzneien aseptisch. Das Aluminiumband macht Verkehrsmittel leichter, Gebäude langlebig oder hilft als Druckplatte, dass Tageszeitungen blitzsauber gedruckt werden. Klar, dass Druckluft in einem Werk dieser Größenordnung ein unverzichtbarer Energieträger ist. Rund 9.500 Nm³/h werden aus drei Kompressorenstationen in das 6-bar-Werksnetz eingespeist. Diese Mengen machen die Druckluft zu einem erheblichen Kostenfaktor auf der Energierechnung. Aus diesem Grund wurde vor zwei Jahren damit begonnen, Transparenz in den Druckluftverbrauch innerhalb des Werksgeländes zu bringen.

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Leckageverluste und Leistungsreserven

Eine von fünfzehn Metpoint FLM Volumenstrommesssonden, die bei Hydro Aluminium installiert sind. Sie helfen bei der Ermittlung von Leckageverlusten.

Fünfzehn Volumenstrommesssonden wurden seitdem in die Zuleitungen zu den Werksbereichen installiert. Im 30-Sekunden-Takt übermitteln sie die Verbrauchsinformationen über M-Bus an einen Zentralrechner, wo sie ausgewertet werden können. "Auf der Basis der Verbrauchsdaten können wir beispielsweise Leckageverluste ermitteln und zeitnah Instandhaltungsmaßnahmen einleiten, die über unsere jährliche Leckagekontrolle und -beseitigung hinausgehen", schildert Christian Schoenen vom Bereich "Allgemeine Instandhaltung - nicht elektrische Versorgung" einen wesentlichen Nutzen der Messtechnik. Einen zweiten wichtigen Nutzwert der Druckluftverbrauchsdatenerfassung sieht der Projektingenieur in der Möglichkeit aus den erfassten Druckluftdaten die Netzbelastung abzuleiten und mögliche Reserven nutzbar zu machen. "Das hilft uns bei der Planung und Realisierung von Umbauten oder Erweiterungen im Werk", betont er. Mit den Volumenstrommessgeräten in den Zuleitungen zu den einzeln stehenden Gebäuden können den darin untergebrachten Produktionsbereichen bereits exakt die Abnahmemengen der verbrauchten Druckluft zugeordnet werden. Lediglich in einem aus mehreren Hallen bestehenden Werksbereich, ist die Zuordnung der Verbräuche zu den einzelnen Produktionseinheiten schwierig. "Das Netz ist hier über die Jahre gewachsen und so gibt es noch keine saubere Aufschlüsselung der verbrauchten Druckluftmengen je Produktionsbereich", berichtet Christian Schoenen.

Beitrag zur Kostentransparenz

Für das gesamte Werk werden die Druckluftkosten deshalb noch nach einem festen Verteilungsschlüssel auf die verschiedenen Produktionsbereiche umgelegt. Mit einer weiteren Verfeinerung des Messpunktnetzes soll es in Zukunft zu einer verbrauchsbasierten Umlage für die Druckluftkosten kommen. Am Konzept dafür arbeitet der Projektingenieur schon. "Denn dann haben auch die Produktionsbereiche in dem aus mehreren Hallen bestehenden Werksbereich endlich die gewünschte Kostentransparenz hinsichtlich ihres Druckluftverbrauchs."

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