Druckluftversorgung

Sorglos-Paket für Druckluft

Die Brauerei Göller ist ein Traditionsbetrieb und nutzt seit kurzem bei der Druckluftversorgung eine Industrie 4.0 Lösung. Dank modernster Methoden spricht Brauerei-Chef Franz-Josef Göller vom innovativen Rundum-Sorglos-Paket.

In der Abfüllanlage der Brauerei Göller findet Druckluft vielfältigen Einsatz. Auch zur Erzeugung von Stickstoff für das „Vorspannen“ wird sie verwendet.

Franz-Josef Göller führt den Familienbetrieb im fränkischen Zeil am Main in dritter Generation und seine drei Söhne stehen schon in den Startlöchern, um in vierter Generation die Zukunft des Traditionshauses zu sichern. Seit 1908 braut die Brauerei ihr süffiges Bier. Derzeit sind es rund 120 Bier- und Limonadensorten oder rund 100.000 Hektoliter, die jedes Jahr abgefüllt werden und von Zeil aus den Weg zu den Kunden finden. Diese sitzen überwiegend in der Region, aber das Bier hat bis ins hessische Frankfurt Abnehmer. Auch einen kleinen Exportanteil von rund zehn Prozent verzeichnet die Brauerei. Geliefert wird nach Russland, China und Italien. Die Entwicklung des Unternehmens hängt zwar immer etwas von Saison und Wetter ab, ist aber insgesamt stabil mit leichtem Aufwärtstrend.
Die Brauerei benötigt im gesamten Produktionsprozess Druckluft, wobei der größte Bedarf in der Abfüllanlage als Prozess- und Steuerluft ihren Einsatz findet. Der komplette Prozess, vom Transport der Flaschen und Fässer über Reinigung, Befüllung, Etikettierung und Verschluss wird mit Druckluft gehandhabt. Auch der Stickstoff, der zum Vorspannen der Flaschen dient, wird mit Hilfe eines Kompressors erzeugt. Der Betriebsdruck liegt bei 8,3 bar.

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Die Kompressoren und die Aufbereitungskomponenten verteilen sich auf mehrere Räume.

Als die Investition in eine neue Druckluftanlage fällig wurde, entschied sich Göller für eine Contracting-Lösung der Firma Kaeser Kompressoren, die der Brauerei zusätzlich zur effizienten und zuverlässigen Druckluftversorgung auch noch die Möglichkeit bietet, künftig Services nach der Definition von Industrie 4.0 zu nutzen. Nutzung im Sinne von Industrie 4.0 heißt, dass die Anlage einerseits jederzeit für den Betrieb absolut bedarfsgenau Druckluft der benötigten Qualität zu günstigsten Kosten liefert, und dass andererseits während des Betriebs die vor Ort entstehenden Daten genutzt werden, um die Anlage zu überwachen, zu steuern, den Betrieb via Fernwartung in Echtzeit zu beobachten, zu analysieren und um vorausschauend notwendige Services so planen zu können, dass Personaleinsatz und Materialfluss exakt auf die tatsächliche Situation der Anlage passend ausgelegt sind. Das sorgt für höchste Effizienz, minimiert die Kosten und verhindert Ausfälle.
Dazu erfüllt die Anlage verschiedene Kriterien: Das erste sind hochinnovative, energieeffiziente Komponenten, die mit internen Steuerungen auf Industrie-PC-Basis ausgestattet sind. Diese ermöglichen eine Datengenerierung, Nutzung und Analyse der Daten. Hinzu kommt ein übergeordnetes Anlagenmanagementsystem, in diesem Fall ein Sigma Air Manager 2 (SAM2), der nicht nur als Steuerung fungiert – also die Station selbst immer optimal steuert, sondern das auch als Knotenpunkt seinen Einsatz findet. Über die SAM2 werden die generierten Daten in Echtzeit an das Service-Center des Kompressorenherstellers übertragen. Kommt es zu Auffälligkeiten, wird automatisch im Servicecenter des Dienstleisters eine Information generiert, so dass präventiv entsprechende Maßnahmen erfolgen können, ohne dass überhaupt erst ein Stör- oder Ausfall auftritt. Gleichzeitig können die Daten herangezogen werden, um im Sinne von vorausschauender Wartung den optimalen nutzungs- und bedarfsorientierten Wartungszeitpunkt zu ermitteln.
Voraussetzung für einen solchen Einsatzzweck ist neben den kommunikationsfähigen und einbindbaren Anlagenkomponenten eine Erfassung und Aktualisierung der Daten und Betriebsbedingungen über den gesamten Planungs- und Lebenszyklus des Druckluftsystems hinweg. Mit dem Planungstool Engineering Base ist die Erfassung aller für die Drucklufterzeugung relevanten Parameter und Komponenten gewährleistet und mit diesem Werkzeug ist es möglich, die Druckluftanlage über ihren gesamten Lebenszyklus systemmäßig zu begleiten. Sie ist letztendlich die Basis für solche intelligenten Dienstleistungen wie Effizienzmanagement und Predictive Maintenance.

Durch die Energieeffizienzüberwachung sind darüber hinaus auch bei hocheffizienten Komponenten über die Lebensdauer Einsparungen möglich, da durch kontinuierliche Anpassung an sich wechselnde Betriebsbedingungen die Anlage immer am optimalen Punkt betrieben werden kann. Göller ist froh sich für diese Lösung entschieden zu haben. „Wir hätten uns eine solch leistungsfähige Anlage, wie wir sie jetzt haben, ja gar nicht hingestellt“, sagt er und ist mit der Umsetzung und dem Einsatz sowohl der Anlage als auch von Service und Dienstleistung hoch zufrieden. „Ich muss mich um gar nichts mehr kümmern und unsere Druckluftversorgung ist so gut wie noch nie“, bestätigt er. Die Lösung sei das Rundum-Sorglos-Paket. jg

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