Smarte Serienproduktion

Boge investiert 2 Millionen in intelligente Fabrik

Innovativ, einzigartig und kundenindividuell – dafür steht, so Kompressorenhersteller Boge, das Design des High Speed Turbo-Kompressors Boge HST. Bei mehr als 100.000 Umdrehungen pro Minute im Einsatz muss jedes Bauteil sitzen. Um jederzeit eine qualitativ einwandfreie Fertigung zu ermöglichen, hat Boge Kompressoren rund 2 Millionen Euro in eine intelligente Produktion in Bielefeld investiert. Auf 2.000 m2 ist eine Fertigungsstrecke in Betrieb gegangen, die Bauteil, Technik und Mensch miteinander verbinden soll.

Um die hochtechnische High Speed Turbo-Technologie schnell und sicher herzustellen, kommunizieren Mensch, Bauteil und Maschine in der Smart Factory von Boge miteinander. (Bild: Boge)

„Unser High Speed Turbo-Kompressor ist die Antwort auf die zunehmende Nachfrage nach kundenindividuellen Lösungen bei gleichzeitig hoher Energieeffizienz“, so Geschäftsführer Thorsten Meier. „Um die Fertigung und Montage des innovativen Maschinenkonzeptes einfach und sicher zu gestalten, haben wir zukunftsweisende Produktionstechnologien für unsere Anforderungen modifiziert.“

Um die Durchführung komplexer Arbeitsschritte zu vereinfachen, hat Boge zusammen mit einem Entwicklungspartner eine intelligente Montage inklusive digitalisiertem Assistenzsystem entwickelt. (Bild: Boge)

Vorbild für die intelligente Fabrik ist die SmartFactoryOWL in Lemgo. Die dort installierten Prototypen wurden geprüft und geeignete Verfahren für die Boge Serienproduktion weiterentwickelt. Innerhalb eines Jahres erfolgte der Teilumbau eines bestehenden Fertigungsbereichs am Hauptsitz in Bielefeld-Jöllenbeck.

Null Fehler durch smarte Mensch-Maschine-Interaktion

Die Bauteilcodierung erzeugt eine Projektion der Arbeitsanweisungen und Montageinformationen, die direkt im Sichtbereich des Beschäftigten erscheinen. (Bild: Boge)

Eine Kombination aus Digitalisierung, Automation und Handwerk ist die Lösung, um den Boge HST sowohl variantenreich als auch prozesssicher zu fertigen – unabhängig vom Erfahrungsschatz der Mitarbeiter. Ein digitalisiertes Assistenzsystem ermöglicht eine schnelle Einarbeitung und eine ergonomische Durchführung auch von komplexen Arbeitsschritten. Die Bauteile „kennen“ ihre Eigenschaften und die Erfordernisse in der Fertigung. So erzeugt allein die Bauteilcodierung eine Projektion der Arbeitsanweisungen und Montageinformationen, die direkt im Sichtbereich des Beschäftigten erscheinen. Pick-to-Light erleichtert die Montage der benötigten Teile, die über einen modularen Baukasten zur Verfügung stehen. Durch die Verbindung zum ERP-System stellt die jeweilige Prozesstechnologie automatisch die bauteilspezifisch relevanten Parameter ein.

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Die gesamte Fertigungstechnik in der intelligenten Boge Fabrik ist digitalisiert, so dass alle relevanten Werte automatisch erfasst werden. So können der Weg der Bauteile und jeder relevante Arbeitsschritt lückenlos zurückverfolgt werden. Auf diese Weise stellt Boge eine hohe Produktqualität sicher. (Bild: Boge)

Das intelligente Fertigungskonzept ermöglicht eine lückenlose Rückverfolgbarkeit relevanter Kennzahlen pro Kompressor. Eine Andon-Tafel informiert jederzeit über den aktuellen Status der Fertigungslinien. Die Smart Factory befindet sich in permanenter Evolution. Künftig soll das Fertigungsprinzip auch auf andere Baureihen übertragen werden. kp

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