es aber, die Zeit der Programmierung noch weiter zu verkürzen ? was ebenfalls gelang.
Die Anfertigungszeiten der Gießmodelle konnten um bis zu 20 Prozent verkürzt werden.
Automatisierte NC-Programmierung Tempo zählt.
Und das erreichte das gemeinsame Optimierungs- Team, in dem es wiederkehrende Programmier-Aufgaben stan- dardisierte, automatisierte und in Schablonen (Templates) hin- terlegte.
Dadurch lassen sich beispielsweise über voreingestellte Parameter, etwa zu Vorschub und Drehzahlen, Spannschlitze schneller programmieren.
Diese Schablonen führen zudem dazu, dass sich die Programmierer an einem standardisierten Vorgehen orientieren können.
So kann ein Mitarbeiter nahtlos die Aufgabe eines Kollegen übernehmen.
Im Zug der Standar- disierung hat das Team außerdem die Produktionsstrategien verbessert, etwa indem es die Wege, die die Fräser unproduktiv in der Luft zurücklegen, verkürzt hat.
Ein weiterer Faktor für mehr Geschwindigkeit ist die neueingeführte Foto- und Vi- deosimulation.
Mit deren Hilfe können die Programmierer im Voraus überprüfen, ob der Rohling sauber gefräst wird, oder ob noch Restmaterial verbleibt.
Außerdem lässt sich damit die Gefahr einer Kollision zwischen Fräser und Maschinentisch der Fräsmaschine nahezu ausschließen.
Für den Leiter des Werkzeugbaus Köln, Paul R.
Weissenberg, hat sich der Umstieg gelohnt: „Catia V5 NC ist so leicht zu bedie- nen, dass wir, auch dank des hervorragenden Trainings von DS, kaum Schwierigkeiten bei der Umstellung hatten – nicht zuletzt was die rasche Implementierung betrifft.
Ich bin in jeder Hin- sicht positiv überrascht“, sagt Weissenberg, der die Umstellung auf das neue System verantwortete.
„Mit Catia sind wir auf einer Technologie-Plattform, die uns in die Zukunft trägt.“ ee www.scope-online.de Mai 2011 85 h Jahre SCOPE Jahre Konstruktion Übers stille Kämmerlein hinaus Wie hat man vor 50 Jahren konstruiert? Am Schreibpult mit Stift und Papier.
Doch es gab auch schon die ersten Anfänge von Computer unterstützten Lösungen: Mit „Sketchpad“, das er 1963 im Rahmen seiner Promotion entwickelte, präsentierte Ivan Edward Sutherland eine der ersten interaktiven Grafik-Anwendungen.
Das Pro- gramm ermöglichte es, mittels Lichtstift und Tastatur, an einem computergesteuerten Radarschirm einfache Zeichnungen anzufertigen und zu modifizieren.
Der Wettlauf mit den Russen beflügelte in den USA den Bereich Konstruktion: Erste Bestrebungen eines kommerziellen CAD-Systems für die Erstellung tech- nischer 2D-Zeichnungen startete das US-amerikanische Luft- und Raumfahrtunternehmen Lockheed Corporati- on Mitte der 60er Jahre.
Das damals kostenintensive System galt besonders im Flugzeugbau noch bis in die 1980er Jahre als marktführend.
Etwa zur gleichen Zeit unternahmen Wissenschaftler an der englischen Uni- versität Cambridge erste Forschungsarbeiten.
Sie woll- ten wissen, wie man mit 3D-Grundkörpern komplexe Konstellationen abbilden kann.
Ein wichtiger Meilenstein war die Einführung von 3D-CAD-Systemen.
Ähnelten die 2D-Zeichnungen im CAD-System bis dato noch sehr den auf Papier angefer- tigten Entwürfen, ermöglichte die stetig ansteigende Leistungsfähigkeit der Hardware Ende der 1980er Jah- re auch kleineren Betrieben den Einstieg in eine 3D- Arbeit: Nun konnte man virtuelle Modelle von allen Seiten betrachten, Belastungen simulieren und Ferti- gungsprogramme für computergesteuerte Werkzeug- maschinen ableiten.
Der nächste Schritt erfolgte mit dem Übergang von 3D-CAD hin zum Product-Lifecycle- Management (PLM), das die ganzheitliche Betrachtung des gesamten Produktlebenszyklus beinhaltet.
Nahezu jedes Produkt wird mittlerweile mit CAD konstruiert.
CAD hat sich als Standard etabliert und wird heute von Unternehmen jeder Größe – vom Groß- konzern bis zum mittelständischen Unternehmen – genutzt.
Um innovative Produkte zu entwickeln und zu produzieren, reicht ein CAD-System allein jedoch längst nicht mehr aus.
Ein ganzheitlicher Blick auf den gesamten Produktentstehungsprozess muss her.
Das fängt bei der Ideenfindung an, geht über die Simulati- on, Inbetriebnahme und Dokumentation bis hin zur In- standhaltung und dem Einbeziehen von Lieferketten.
Die jüngste Evolutionsstufe heißt daher PLM 2.0: Eine Online-Umgebung für das virtuelle Erleben in 3D, bei der durch die Interaktionen der Anwender Innovati- onen entstehen und die neben den Mitarbeitern im Un- ternehmen und den Zulieferern auch den Endkunden in die Produktentwicklung mit einbezieht.
ee Virtuelles 3D-Modell Kennziffer Dassault Systemes, Stuttgart, Tel.
0711/27300-0, Fax 27300-599, www.3ds.com Unterschiedliche Stufen: Mit einem virtuellen 3D-Modell der zu fertigenden Werkzeugkonstruktion programmie- ren die NC-Spezialisten offline die NC Programme, die an die Fräsmaschinen gesendet werden, die schließlich die realen Modelle aus dem Styropor her- ausarbeiten.