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Maschinen- und AnlagenbauWipotec: Gewogen und für gut befunden

OEM-Wägezellen

Wipotec produziert OEM-Wägezellen für fast alle namhaften Maschinenbauer. Bei vielen Kunden laufen die Transportbänder rund um die Uhr, an 365 Tagen im Jahr. Oft sind deshalb nur schmale Wartungsfenster für den Einbau neuer Anlagen oder die Installation von Ersatzteilen vorgesehen.

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Product Lifecycle ManagementNicht automatisch auf der ­Erfolgsspur

Der Weg zur Digitalen Fabrik ist für Unternehmen mit einer grundsätzlichen und weit in die Zukunft hineinreichenden Ausrichtung verbunden, die aus den mittelfristigen Wettbewerbsstrategien abzuleiten ist. Die digitale Simulation von Produktionsprozessen hat zum Ziel, den Planungsablauf nachhaltig zu beschleunigen und die Fertigungsroboter auf mehr Leistung zu trainieren. Der Weg dorthin verlangt jedoch eine strategische Neuorientierung sowie Veränderungen im Selbstverständnis des Unternehmens und auch ein Investitionsengagement. Es müssen neue Formen der Zusammenarbeit zwischen Produktentwicklung, Fertigungsplanung und Produktion eingeübt werden, damit die Nutzeneffekte der Digitalen Fabrik vollständig zum Tragen kommen. Hier steht das Top-Management im Zentrum der Entscheidungsprozesse, es muss das Rückgrat dieses Vorhabens sein und ist ebenso als Impulsgeber gefordert.

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Digitale Fabrik: Nicht automatisch auf der ­Erfolgsspur

Das Konzept der Digitalen Fabrik benötigt vielfältige Werkzeuge, die aber längst noch nicht ausreichend in den Unternehmen vorhanden sind. So besteht insbesondere im mittelständischen Fertigungssegment ein Nachholbedarf, beispielsweise bei den Manufacturing Execution Systemen (MES) ebenso wie für das Product Lifecycle Management (PLM) oder bei den Simulationstechnologien. Wie schnell diese technologische Lücke geschlossen werden kann, hat einen maßgeblichen Einfluss auf den Etablierungsprozess der digitalen Planungsverfahren. Die derzeitigen Signale aus dem Markt deuten jedoch darauf hin, dass der Handlungsbedarf von den Unternehmen erkannt wurde und sie ihre Investitionsinitiativen darauf ausrichten.

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Ein neuer Denkansatz

Während in der Vergangenheit der Blick primär auf isolierte Anforderungen ausgerichtet wurde, kann das Lösungskonzept der Zukunft nicht lauten, sich im Blick auf einzelne Werkzeuge für das Engineering und die Produktionsplanung zu verlieren. Stattdessen muss ein ganzheitlicher Denkansatz in den technischen Strategien entwickelt werden. Denn einzelne Werkzeuge führen noch nicht zur Digitalen Fabrik. Im Gegenteil, denn es entstehen Inseln mit in sich geschlossenen Produkten oder Systemen, deren Vielzahl an Schnittstellen den Informationsfluss undurchschaubar und schwer steuerbar machen. Diese ganzheitliche Betrachtung stellt eine der zentralen Herausforderungen in der Gestaltung der technischen Infrastruktur dar, weil sie einen substanziellen Wandel der bisherigen Planungsgewohnheiten verlangt.

Die Datenmanagementsysteme bilden das technische Rückgrat der Digitalen Fabrik. Um sich Klarheit über die im Planungsprozess benötigten Daten zu machen, sollte man wissen, welche Produkt-, Produktions- sowie Fabrikdaten benötigt und in welchen führenden Systemen diese gehalten werden. Nach wie vor existiert kein Standard für den Datenaustausch zwischen den verschiedenen Systemen. Um nicht in einem heillosen System- und Schnittstellenwirrwarr zu versinken, sind offene Datenplattformen notwendig, die alle Systeme und Werkzeuge zusammenführen.

Aber selbst eine offene Datenplattform ändert nichts an der Notwendigkeit, einheitliche Standards für die Datenintegration zu schaffen, weil sich dann beispielsweise der Konfigurationsaufwand reduziert. Die Bestrebungen in diese Richtung müssen deshalb allein schon im Interesse der mittelständischen Engineering-Unternehmen und Anlagenlieferanten mit hoher Priorität forciert werden. Denn da sie üblicherweise für mehrere OEM tätig sind, werden sonst die grundsätzlichen Einsparpotenziale deutlich begrenzt. Geringere Erwartungen an die Nutzeneffekte wiederum haben einen negativen Einfluss auf die Investitionsbereitschaft und verzögern dadurch die Verbreitung der digitalen Planungsverfahren.

Die Kultur der Vernetzung

Die Idee der Digitalen Fabrik impliziert eine enge Vernetzung von OEM, Engineering-Dienstleistern, Anlagen- und Teilelieferanten bis hin zu Logistikpartnern, um sich bezüglich der Methoden eng miteinander abzustimmen. Sie geht deutlich über die bisherigen Formen der kooperativen Prozesse hinaus, wie sie sich nicht nur in der Automobilindustrie bereits etabliert haben.

Unter dem Stichwort Supply Network Collaboration verlangt dies auch neue technische Methoden wie etwa die Nutzung moderner webzentrierter kollaborativer Technologien für die mit dem Engineering verbundenen Geschäftsprozesse der Unternehmen. Sie werden untereinander enger verzahnt, um etwa ein gemeinsames Daten-, Änderungs- und Zugriffsmanagement aufzubauen. Ebenso müssen die Organisationsstrukturen in den Netzwerk-Unternehmen angepasst werden. Diese Veränderungen zeigen sich jedoch nicht nur auf der technischen oder organisatorischen Ebene, sondern sie bedingen ebenso ein ausgeprägtes kooperatives Bewusstsein, das sich in systematischen Methoden unternehmensüberschreitender Informations- und Projektverfahren darstellt.

Change Management ­gefragt

Bei der Digitalen Fabrik handelt es sich im Kern um ein Prozessthema mit einem durchgängigen Workflow-Management. Nach aktuellen Untersuchungen ist in den meisten Unternehmen die Prozess­orientierung jedoch noch nicht einmal in den allgemeinen betrieblichen Funktionen ausreichend umgesetzt worden. Umso größer stellt sich die Herausforderung für die Fertigungsbranche dar. Der Schwerpunkt liegt in einer Verzahnung der Produktentwicklung, Fertigungsplanung und der Produktion. Der Vorteil, der dadurch erreicht wird, ist, dass bei Entscheidungen über neue Produktentwicklungen die Gesichtspunkte der Fertigung mit einbezogen werden können.

Die Akzeptanz der veränderten Organisations- und Prozessbedingungen wie auch der technischen Systeme entwickelt sich auch nicht automatisch. Schließlich haben sie vielfältige Konsequenzen hinsichtlich der Arbeitsmethoden, Verantwortlichkeiten, Berichtsstrukturen und mehr zur Folge. Aus diesem Grund sind Methoden des Change Managements erforderlich, damit die Mitarbeiter zu aktiven Mitgestaltern werden. Bernhard Dühr/sg

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