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„Niemand kann die Digitalisierung aussitzen“

ERPSpielraum für Erweiterungen

ERP: Spielraum  für Erweiterungen

Schnelle Auftragserfüllung, individuelle Kundenwünsche – auch vor dem Automotive-Sektor machen die veränderten Marktanforderungen der heutigen Zeit nicht Halt. Um technologisch auf dem neuesten Stand und für die kommenden Wettbewerbsherausforderungen gerüstet zu bleiben, setzt der nordrhein-westfälische Großhändler für Fahrzeugbauteile Suer künftig auf die ERPII-Lösung APplus der Asseco Solutions.

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Smart Factory„Niemand kann die Digitalisierung aussitzen“

Forcam wird zu Recht als Pionier der Industrie 4.0 bezeichnet. Seit über 15 Jahren lebt das Unternehmen die Vision, die Produktivität mithilfe fortschrittlicher IT-Lösungen zu verbessern. Forcam-CEO Franz Gruber warnt, dass die digitale Vernetzung weder unterschätzt noch ignoriert werden darf. Darüber hinaus verriet er SCOPE, welche Fehler und Sackgassen Manager vermeiden sollten und welche Themen die Fabrik der Zukunft prägen werden.

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Franz Gruber, CEO Forcam

SCOPE: Was fehlt dem deutschen Mittelstand bei der erfolgreichen Umsetzung der Digitalisierung?

Franz Gruber: Zunächst einmal hapert es in Deutschland noch an einem flächendeckenden Breitbandausbau, wie jüngst wieder eine Studie ergeben hat. Demnach liegen wir bei dieser Grundvoraussetzung für Digitalisierung international nur auf Platz 17. Das muss die Politik sofort ändern.

Zu Ihrer Frage: Der deutsche Mittelständler ist pragmatisch und will konkrete Lösungen. Er hat keine Zeit, sich mit abstrakten Modellen zu befassen. Industrie 4.0 ist so ein abstrakter Begriff. Aber: Was bedeutet die smarte Produktion für meinen Betrieb? Wie starte ich sie? Welche Lösung passt zu meiner Fabrik? Hier fehlt manchem Geschäftsführer noch Klarheit, und daher wohl auch der Mut für Investitionen. Es geht also darum, Unternehmern die Scheu zu nehmen und konkrete, einfache Wege aufzuzeigen, wie sie schnell in die digitale Ära starten.

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Die Vorteile der Digitalisierung in der Fertigung liegen alle auf dem Tisch: Unternehmen steigern ihre Produktivität gemessen an der Gesamtanlageneffektivität um 20, 30 Prozent und mehr innerhalb eines Jahres.

Eines muss klar sein: Manager, die heute nicht auch in digitale Produktionssteuerung – Shop-Floor-Management – investieren, sind verantwortlich dafür, wenn Wettbewerber kostengünstiger anbieten und das eigene Unternehmen bald ganz vom Markt verschwindet. Wir erleben mit der Digitalisierung einen Megatrend und keine Modeerscheinung. Niemand kann die Digitalisierung aussitzen.

SCOPE: Verglichen mit den USA befinden sich deutsche Unternehmen im Rückstand bei der digitalen Transformation.  Womit bremsen sich die Unternehmen hier aus und wie lässt sich die Geschwindigkeit bei der Digitalisierung erhöhen? 

Gruber: Wirmüssen differenzieren: Natürlich haben die USA bei der Digitalisierung der Verbrauchermärkte mit den Big Five Amazon, Apple, Facebook, Google und Microsoft einen auf Jahrzehnte manifestierten Vorsprung gegenüber allen Wettbewerbern. Im Bereich Software und Automatisierungslösungen für die Industrie aber liegen auch Europa und speziell Deutschland technologisch ziemlich weit vorne.

Was die USA uns voraus haben ist vor allem ein mentaler Vorsprung, einen Vorsprung durch Tatkraft. Die US-Gesellschaft ist grundsätzlich viel technologie- und innovationsfreudiger. So geht man dort auch mit dem Thema Industrie 4.0, die dort Industrial Internet heißt, viel offensiver um – nach dem Motto: digitalisieren statt diskutieren.

Aber auch technologisch ist das Industrial Internet der USA eine Nasenlänge voraus. Stichwort Connectivity: Sie bedeutet die Fähigkeit, alle Maschinen einfach an das Internet anschließen zu können, sozusagen mit einem einheitlichen Industrie-4.0-Stecker. Wir Deutsche haben diesen Standard-Stecker noch nicht. Die Amerikaner sind mit der Open-Source-Lösung MTConnect da weiter.

Aber dafür gilt auch: In der Fabrikhalle müssen US-Manager die gleichen Herausforderungen bewältigen wie deutsche: Wie gewinne ich die Belegschaft für den Technologie-Wandel? Welche Technologie benötigen wir? Wie schließen wir Maschinen unterschiedlicher Hersteller und Jahrgänge synchron an? Wie erreichen wir virtuelle Analyse und reale Steuerung in Echtzeit?

SCOPE: Innerhalb welcher Zeitspanne sind Effekte der digitalen Transformation auf die Marktanteile oder den Umsatz zu erwarten?

Gruber: Zeitspanne und Effekte hängenvon einem guten Plan ab. Dazu kurz das ,kleine ABC` des digitalen Wandels, denn nur so lassen sich signifikante Produktivitätsgewinne in kurzer Zeit erreichen.

A steht für die Akzeptanz der Belegschaft: Sie muss sichergestellt sein, indem die Einführung der smarten Produktion Chefsache ist und von einem umfassenden Change-Prozess begleitet wird.

Zweitens ist es Kernaufgabe, Big Data in Echtzeit in Smart Data zu verwandeln. Dazu wird eine Hochleistungs-Technologie benötigt, die eine Erfassung aller Betriebsdaten zusammen mit ihrer Umwandlung in nutzbare Daten synchron in Echtzeit ermöglicht, und das selbst für mehrere Fabrikstandorte auf unterschiedlichen Kontinenten.

Das C vom ABC steht für eine integrierte Cloud-Lösung, die Shop und Top Floor – also Produktion und Planung – nahtlos miteinander verknüpft und Echtzeit-Steuerung weltweiter Anlagenverbünde auf einer Plattform ermöglicht.

Die Effekte eines systematischen Change-Prozesses sind zahlreich: Ein Unternehmen schafft die Arbeit von fünf Tagen plötzlich in vier Tagen, ein anderes verkürzt die Zeit zwischen Auftragseingang und Bearbeitung von vier Tagen auf vier Stunden, ein weiteres erreicht ein Plus von 20 Prozent beim Teileausstoß.

Zum Faktor Zeit: Für den einfachen und schnellen Einstieg in die Smart Factory bieten wir ein kostenloses Testpaket an. Oder Unternehmen legen gleich los mit einem Starter Kit, bei uns ab 20.000,- Euro erhältlich. Dabei schließen wir drei Maschinen in wenigen Stunden digital an und begleiten das Unternehmen drei Monate lang. Bald stellen sich Produktivitätsgewinne von fünf, zehn oder noch mehr Prozent ein. So amortisieren sich die Investitionen in sechs bis zwölf Monaten. Jeder Finanzvorstand kann sich einfach ausrechnen, wie hoch sein ROI – Return on Investment – bei zehn Prozent Produktivitätssteigerung ist, wenn 30 oder sogar 30.000Maschinen digital vernetzt sind.

SCOPE: Welche Fehler werden häufig bei der Vernetzung gemacht, bzw. in welchen Fällen ist eine Vernetzung nicht gewinnbringend?

Gruber: Die digitale Vernetzung macht immer Sinn. Denn Vernetzung und Automatisierung sind in unserem Alltag doch schon allgegenwärtig: Beim Telefonbanking spreche ich mit einem Computer, auf Twitter mischen Bots mit, mit dem Smartphone kann ich meine Gartenparty live nach Australien streamen, unsere Jugendlichen spielen in Echtzeit Computerspiele mit wildfremden Menschen in aller Welt, weil Software sie vor jedem Spiel in Sekundenschnelle miteinander verbindet.

Deshalb lautet Fehler Nummer eins, die digitale Vernetzung zu unterschätzen oder zu ignorieren. Wer das tut, hat schon verloren. Unternehmenschefs, die keinen digitalen Wandel in der Fabrik starten, werden auch keine jungen Talente mehr finden.

Fehler Nummer zwei ist,den digitalen Wandel als Projekt nur der IT-Abteilung anzusehen. Vielmehr geht es um einen Veränderungsprozess im gesamten Unternehmen, für das gesamte Geschäftsmodell. Smart Factory ist daher Chefsache.

Fehler Nummer drei lautet: Ich setze auf eine veraltete Technologie, die ein geschlossenes statt ein offenes System schafft.

Fehler Nummer vier heißt: Ich will alles auf einmal schaffen. Wichtig ist aber, Schritt für Schritt zu beginnen und mit einem Pilotprojekt zu starten. So kann die Hauptproduktion weiterlaufen, während die neue Technologie und alle Abläufe getestet werden. So können behutsam eine Problemlösungs-Kultur aufgebaut und schlanke Prozesse eingeführt werden. Lieber klein anfangen als groß zu scheitern.

Fehler Nummer fünf: Es ist kein sauberer Prozess definiert. Werner Pertek, ein gefragter Interims-Manager in der Automobilbranche, drückte es bei unserem jährlichen Produktivitätskongress FIT mit einem Schmunzeln einmal so aus: „Erst eine Prozesskette definieren, bevor man das Chaos elektrifiziert.“ In Kurzform: Erst einen Prozess zur kontinuierlichen Verbesserung organisieren, dann gewünschte Kennzahlen definieren, dann die Mitarbeiter informieren und schulen, dann die neue Technologie zum Einsatz bringen.

SCOPE: Welche bereits etablierten Digitalisierungs-Lösungen erweisen sich aus Ihrer Sicht als Sackgasse/ nicht zielführend?

Gruber: Groß in der Diskussion sind in Deutschland die seit den 1990-er Jahren etablierten Fabriksoftware-Lösungen, welche unter dem Obergriff MES – Manufacturing Execution System – zusammengefasst werden. Viele der MES-Angebote schaffen in der Tat IT-Infrastrukturen, die mit Industrie 4.0 und smarter Produktion nichts mehr zu tun haben. Gemeinsam ist den nicht zeitgemäßen MES-Lösungen eine monolithische IT-Architektur. Das bedeutet erstens, dass nicht das Unternehmen, sondern nur der MES-Anbieter vollen Zugriff auf die erfassten Produktionsdaten hat. Zweitens landen in solchen Lösungen die Betriebsdaten in einem Datenbank-Silo, das nicht offen für weitere Anwendungen ist. Negativ betroffen davon werden alle Bereiche smarter Fabriksteuerung – von der Auftragsfeinplanung und Feinsteuerung über Betriebsmittel-, Material- und Personalmanagement bis zur Leistungsanalyse und zum Qualitätsmanagement.

Smart und Industrie-4.0-fähig sind Lösungen mit offenen Programmierschnittstellen, den sogenannten Open API – Application Programming Interface – also Schnittstellen zur Anwendungsprogrammierung. Auf der Homepage der Open-API-Initiative www.openapis.org finden sich alle namenhaften US-Softwareunternehmen. Die zentrale Erkenntnis moderner IT-Dienstleistung lautet doch: Unsere Lösungen bringen unseren Kunden viel größeren Nutzen, wenn sie mit anderen Anwendungen, auch denen von Wettbewerbern, uneingeschränkt Daten austauschen können. Grundprinzip: Alle Anwendungen greifen auf dieselbe Programmierschnittstelle zu. Erst eine solche Integration aller Betriebsdaten sowohl für die Unternehmensplanung als auch die Produktentwicklungist die Voraussetzung dafür, die Produktivität kurzfristig zu erhöhen und mittelfristig positive Effekte bei Kosten, Sicherheit und Umwelt sowie auch für Standorte und Arbeitsplätze zu erzielen.

SCOPE: Was kommt nach der Digitalisierung?

Gruber: Zunächst einmal die großeFreudeim ganzen Unternehmen, dass die Wettbewerbsfähigkeit erhöht und die Arbeitsplätze längerfristig gesichert werden konnten.

Aber Ihre Frage ist sicher grundsätzlicher gemeint. In nächster Zeit werden in der Industrie die Themen Null-Fehler-Toleranz in der Fabrik und vorhersagende Wartung – die sogenannte Predictive Maintenance – weiter die entscheidende Rolle für Ressourceneffizienz und Wettbewerbsfähigkeit spielen. Bei der vorhersagenden Wartung geht es darum, via historischer und aktueller Daten sowie mit Sensorik und Schwingungsanalytik vorherzusagen, wann eine Anlage oder ein Prozess eine Auszeit haben wird. Man kann im Vorhinein erkennen, ob und wann eine Maschine in einen instabilen Zustand übergeht.

In den nächsten Jahren werden auch die Themen künstliche Intelligenz und selbstlernende Systeme die fertigende Industrie immer stärker beschäftigen.

Sicher ist eines: Die Geschwindigkeit des Wandels wird immer schneller und hat sich schon mehrfach verdoppelt. So vergingen zwischen der Elektrifizierung seit 1850 und der Computerisierung seit 1950 noch 100 Jahre. Zwischen Computerisierung und Digitalisierung seit dem Jahr 2000 waren es nur noch 50 Jahre. Heute ist klar abzusehen, dass nach 25 Jahren Digitalisierung – also bis zum Jahr 2025 – unser Leben umfassend und unumkehrbar geprägt sein wird vom Internet der Dinge – im Privaten, in der Gesellschaft, in der Wirtschaft und Industrie.

Über Forcam

Forcam ist der internationale Spezialist für die Smart Factory: Das Unternehmen liefert Konzernen und dem Mittelstand die technologisch führende Produktionssoftware für die Industrie 4.0. Zu den Kunden zählen Airbus, Audi, Bmw, Borgwarner, Daimler, Kuka, Mahle, Mann+Hummel, MSR Technologies, National Oilwell Varvo, Pratt&Whitney, Schaeffler und Weir Minerals. Weltweit werden mehr als 60.000 Maschinen mit Forcam optimiert. Hauptsitz ist Ravensburg, Stützpunkte befinden sich in Frankreich, England, Polen, den USA und China. cs

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