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Blockchain-LabErste Prototypen entwickelt

Blockchain

Vor einem Jahr hat das Fraunhofer-Institut für Angewandte Informations-technik FIT das Blockchain-Lab eröffnet. Die Kunden kommen aus allen Bereichen der Wirtschaft. Sie wollen wissen: Was ist dran an dem Hype um die neue Technologie? Und was bedeutet sie für mein Geschäftsfeld? Die Fraunhofer-Experten klären auf, identifizieren Anwendungsfälle und entwickeln Prototypen.

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RetrofitingFitness-Kur für Altgediente

Der aktuelle Stand der Technik ist heute schnell der Schnee von gestern. Schon nach wenigen Jahren können Produktionsanlagen veraltet sein. Als Alternative zu Millionen schweren Neuinvestitionen empfiehlt Brunel das Retrofiting. SCOPE-Redakteur Michael Stöcker stellt die technische Dienstleistung vor.

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Retrofiting: Fitness-Kur  für Altgediente

In Lateinamerika gehört das brasilianische Unternehmen Eucatex S/A (www.eucatex.com.br) zu den führenden Herstellern von Flachpress-, MDF- und HDF-Platten. Auf der Basis selbst angebauten Eukalyptus- und Pinienholzes stellt es jährlich rund 360 Millionen Kubikmeter Plattenware her. Mitte der 90er Jahre kaufte das Unternehmen in Deutschland eine Produktionsstraße zur Fertigung von Spanplatten von Bison. Bis dato produzierte diese Anlage täglich diskontinuierlich bis 1.100 m³ beschichtete und unbeschichtete Flachpressplatten mit Dicken von 6 bis zu 30 mm.

Steigende Rohstoff- und Energiepreise, aber auch die immer kompliziertere Ersatzteilsituation der über 20 Jahre alten Anlage machten eine technische Optimierung dringend erforderlich. Deswegen erstellte Brunel bereits 2005 eine Expertise zum Zustand der Anlagentechnik. Es war dann ein umfangreiches Arbeitspaket, das der Geschäftsbereich Retrofit von Brunel Automation seinen Experten mit auf den Weg gab. Wolfgang Kuhlmann als verantwortlicher Projektleiter und sein für den Bereich Software verantwortlicher Kollege Udo Voß sollten die Spanplatten-Fertigungsstraße von Eucatex in Bocutacu so umbauen und modernisieren, dass sie heutigen Produktionsanforderungen entspricht. Zudem sollten zukünftig eine problemlose Ersatzteilbeschaffung sowie eine hohe Verfügbarkeit der Anlage gesichert sein. „Von der Firmenleitung war angeregt worden, die komplette Anlage vom Beginn des Fertigungsprozesses im Trockenspanbunker über die Beleimung bis hin zum Auslauf der Presse auf eine neue Steuerungstechnik umzustellen“, schildert Wolfgang Kuhlmann die ersten Überlegungen vor Ort. Die Bison-Spanplattenanlage war mit einer SPS von Klöckner-Moeller mit insgesamt sechs Steuerungen ausgestattet. Im Rahmen des Retrofiting wurde sie ersetzt durch eine moderne Simatic-S7-Steuerung von Siemens. Diese Steuerung ist robust und selbst bei den hohen klimatischen Beanspruchungen Brasiliens einsetzbar. Damit wurde ein komplexes Steuerungssystem geschaffen, das bei höherer Zuverlässigkeit geringere Kosten und weniger Platzbedarf erfordert. Das BUS-System wurde auf Profi-BUS DP mit dezentralem Aufbau auf Siemens ET 200S umgebaut. Das ET 200S sorgt als flexibles dezentrales Peripheriegerät für eine dauerhafte Einsparung der Life-Cycle-Costs.

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In den Bereichen Beleimung, Formstrang, und Presse mit Heiz- und Schmiersystemen wurde die alte DC-Antriebstechnik gegen neue frequenzgeregelte Antriebe ausgetauscht. Für die Anlagenvisualisierung wurden vier vernetzte Visualisierungen mit Intouch Wonderware realisiert. Ingenieure, Produktionsleiter und Manager von Eucatex können nun den gesamten Fertigungsablauf am Computer als grafische Repräsentation von Echtzeitprozessen verfolgen.

Im Bereich der Mechanik schließlich erfolgte die teilweise Modernisierung der überalterten Heiz- und Schmiersysteme. Hier wurden unter anderem neue Vorlagenpumpen installiert und moderne Druckregelungs- und Überwachungssysteme eingebaut.
Für die Spezialisten von Brunel, die mit der Modernisierung ähnlicher Anlagen schon weltweit im Einsatz waren, stand eines fest: Die Umbauarbeiten durften den Produktionsablauf so gering wie möglich stören. „Alle Modernisierungsarbeiten, die bei laufender Produktion machbar waren, haben wir vorab erledigt“, erklärt Projektleiter Wolfgang Kuhlmann. Für die Umbauarbeiten war ein Anlagenstillstand von zehn Tagen geplant, der dank der guten Zusammenarbeit von Technikern und Mitarbeitern beider Unternehmen auch eingehalten wurde.

Schneller und besser

Die realisierten Retrofit-Maßnahmen führten zu einer höheren Verfügbarkeit und dadurch zur Leistungssteigerung der Produktionsstraße. Die Anlage produziert nun täglich bis zu 1.200 m³ Spanplatten. Gleichzeitig konnten mit dem Umbau die Qualität der Platten gesteigert und die Produktionskosten gesenkt werden.

Fazit: Produktionsanlagen verschleißen in ihren Systemteilen selten gleichmäßig. Oft sind beispielsweise die Steuerungen überaltert, während sich Fundamente, Tragwerke oder hochwertig ausgeführte Maschinenelemente noch als intakt und weiter nutzbar erweisen. Für solche Fälle kann das Retrofiting eine betriebswirtschaftlich sinnvolle Alternative zur Investition in neue Produktionsanlagen sein. ms

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