Datenanalyse

Der lange Weg zur Perfect Order

Eine Studie von Sterling Commerce konfrontiert die diskrete Fertigung in Deutschland mit einer ihrer größten Schwächen: dem Auftragswesen. Trotz zahlreicher Null-Fehler-Initiativen hat es bislang kaum ein Hersteller geschafft, die Mankos entlang der Lieferkette vollständig zu eliminieren. Ein genauer Blick auf die integrierte Supply Chain könnte sich laut Ronald Teijken, dem Fertigungs- und Logistikexperten von Sterling Commerce, jedoch lohnen, um die Auftragsbücher im gegenwärtigen Wirtschaftsklima wieder zu füllen.
Bild: A. Rodriguez, Fotolia.de

Es vergeht kaum ein Tag, an dem keine neue Meldung zur Finanzkrise und die damit verbundenen Auswirkungen auf die Industrie und anderen Branchen die Runde macht. Kosteneinsparungen stehen plötzlich ganz oben auf der Agenda vieler Betriebe. Wer von weiteren Kostenvorteilen profitieren möchte, sollte seine externen und internen Lieferketten genauer unter die Lupe nehmen. Dies gilt besonders für die Fertigungsindustrie, deren Supply Chains recht komplex sind und sich um den gesamten Globus spannen. Mehr als die Hälfte ihrer Kundenanfragen stammen aus dem Ausland – rund 50 Prozent ihrer Zulieferaufträge gehen dort hin. Laut einer Ende 2008 veröffentlichten Studie des AT&T-Tochterunternehmens Sterling Commerce hat die Industrie bei der Lieferkettenoptimierung jedoch großen Nachholbedarf. Das Unternehmen hatte kürzlich 100 deutsche Großbetriebe aus der diskreten Fertigung zum Thema »Perfekte Auftragsbearbeitung« befragt.

Anzeige

Partner außer Acht gelassen

Das verblüffende Ergebnis: Nur ein Drittel der untersuchten Unternehmen gab an, Aufträge zu mehr als 95 Prozent korrekt ausführen zu können. Besonders problematisch gestaltet sich die Situation, wenn die Hersteller mit hunderten von Lieferanten und Händlern zusammenarbeiten. Je höher die Zahl der Partner, desto mehr Fehler entstehen im Auftragswesen: Mehr als 50 Prozent können ein Lied davon singen. Sie müssen ihre Angestellten in den entsprechenden Abteilungen täglich bis zu drei Stunden damit beschäftigen, diese Fehler manuell zu korrigieren. Sehen sich Unternehmen aufgrund aktueller wirtschaftlicher Entwicklungen auch noch gezwungen, ihren Mitarbeiterstamm reduzieren, bleibt kaum noch Zeit und Personal für diese händischen Korrekturen. Kaum verwunderlich, dass besonders Unternehmen aus der Automobil- und Hightech-Branche, die meist mit mehr als 500 Geschäftspartnern regelmäßig zusammenarbeiten, unter Hochdruck versuchen, die Partneranzahl sukzessive zu reduzieren.

Doch genau das ist der falsche Ansatz. Viele Faktoren wie die zunehmende Globalisierung, erhöhter Kostendruck oder die Forderungen nach kürzeren Produkteinführungszeiten zwingen Unternehmen dazu, immer mehr Partner in den eigenen Geschäftsverbund aufzunehmen. Integration und automatisierte Prozesse werden zu wesentlichen Erfolgsfaktoren, die in der Industrie bislang nur verhalten wahrgenommen werden. Fast jeder zweite befragte Betrieb bestätigte, seine Lieferanten, Zulieferer und Kunden nicht vollständig an die eigenen Systeme angebunden zu haben. Schuld daran seien vor allem mangelnde Ressourcen in den Betrieben selbst (19 Prozent) sowie fehlerhafte IT-Infrastrukturen auf Seiten der Partner (18 Prozent). Sieben Prozent beklagen den fehlenden, automatisierten Administrationsprozess. Ohne Integration bleibt jedoch der Zugang zu entscheidenden Informationen versperrt. Ohne diese Informationen können Unternehmen wiederum keine Visibilität erreichen und ihr Kundenversprechen nicht einlösen.

Grundsätzlich existiert neben der Kosteneinsparung ein weiterer Treiber zur Einführung so genannter Perfect-Order-Initiativen: die Steigerung der Kundenzufriedenheit. Und das tut auch Not. Laut Studie sind 75 Prozent aller befragten Betriebe nicht in der Lage, ihre Kunden über den aktuellen Auftragsstatus zu informieren. Und nur rund ein Viertel der Befragten bezieht auch die Zulieferprozesse in die Untersuchung mit ein. Etwa ein Viertel der Befragten misst den Grad der Genauigkeit überhaupt nicht, weil entsprechende Analyse-Tools fehlen.

Eine zentrale Rolle innerhalb des Auftragszyklus nimmt die Bestandsverwaltung ein, hinter der sich enormes Kosteneinsparungspotenzial verbirgt. Immer noch setzen viele Betriebe zur Verwaltung ihrer Waren- und Distributionslager veraltete Softwareprodukte ein. Sie betrachten und analysieren meist nur einzelne Standorte. Dass Großunternehmen jedoch ein globales Lagernetzwerk unterhalten und auch die Bestände bei den Zulieferern einblicken müssen, um Aufträge ordnungsgemäß erfüllen zu können, wurde bei ihrer damaligen Konzeption scheinbar nicht bedacht.

Fakt ist: Visibilität spielt eine Schlüsselrolle, wenn es um die Optimierung der Lagerverwaltung geht. Um derart komplexe Strukturen in den Griff zu bekommen, entscheiden sich viele Hersteller für die nächstliegende und auch scheinbar einfachste Lösung, dem Outsourcing. Getreu dem Motto: Was ich nicht im Haus habe, steht nicht in meiner Verantwortung. Doch wer Aufträge fehlerlos abwickeln möchte, sollte den jeweiligen Bearbeitungs- und Lieferstatus sowie Lagerbestände in Echtzeit abrufen können, unabhängig davon, ob die Lagerverwaltungs- und Logistikvorgänge intern oder extern abgewickelt werden. Neben der aktuellen Wirtschaftslage existieren zahlreiche weitere Faktoren, die die Unternehmen dazu zwingen, eine durchgängige Optimierung weit über die Bestandsverwaltung hinaus vorzunehmen. So ist ihr gesamtes Lieferkettenkettennetzwerk aufgrund Off-, Near- und Onshoring sowie zunehmenden Unternehmenszusammenschlüssen ständigen Änderungen unterworfen. Verschärfte Auflagen nehmen großen Einfluss auf existierende Supply Chains. Auch müssen die Lieferketten so gestaltet sein, dass sie sämtlichen gesetzlichen Regelungen in unterschiedlichen Ländern Rechnung tragen (Compliance). Die nahtlose Integration, ein durchgängiger Informationsfluss und globale Visibilität sind vor diesem Hintergrund der Schlüssel zum Erfolg: Hersteller können wichtige Informationen in Echtzeit abrufen, egal ob diese intern oder im System des Partnerunternehmens abliegen. Einzelaufträge lassen sich über zahlreiche Zulieferer, Systeme und interne Supply Chains hinweg koordinieren und nachverfolgen. Und schließlich können die Unternehmen bei Störungen im Ablauf angemessen reagieren, ohne beispielsweise das Bestellmanagementsystem und -prozesse neu programmieren beziehungsweise definieren zu müssen.

Dies erfordert prozessgetriebene, flexible Applikationen, die die notwendigen Systeme integrieren, neue Prozesse schnell integrieren und zügig auf Prozessänderungen reagieren. Sie fungieren darüber hinaus als zentrales Kontrollinstrument und führen gleichzeitig lokale Prozesse aus. Herkömmliche ERP-Systeme, die fast jeder Hersteller im Haus hat, können dies nicht leisten. -sg-

Sterling Commerce GmbH, Düsseldorf Tel. 0211/43848-0, http://www.sterlingcommerce.de

Anzeige

Das könnte Sie auch interessieren

Anzeige
Anzeige

Produktdatenmanagement

Stimmige Daten für alle

Wie stellt der rein kundenspezifisch arbeitende Werkzeug-, Modell- und Formenbau sicher, dass Produktentwicklung und Auftragssteuerung mit einheitlichen Daten arbeiten? Die Ausgangsbasis dafür könnte kaum anspruchsvoller sein.

mehr...

ERP-System

Altsystem abgelöst

Das PSI-Tochterunternehmen PSI Automotive & Industry wurde von der Amsbeck-Maschinentechnik mit der Implementierung des ERP-Systems Psipenta im eigenen Werk sowie bei der Amsbecker Beton Guss beauftragt.

mehr...

Data Cleansing 

Erfolgreiches Projekt bei Kuka Systems

Im Rahmen des Programms „PowerOn“ wird in allen Gesellschaften der KUKA AG ein einheitliches ERP-System von SAP eingeführt. Mit Hilfe des Spezialisten simus systems in Karlsruhe wurden rund 80.000 Kaufteildatensätze bereinigt und zum Teil...

mehr...

Newsletter bestellen

Immer auf dem Laufenden mit dem SCOPE Newsletter

Aktuelle Unternehmensnachrichten, Produktnews und Innovationen kostenfrei in Ihrer Mailbox.

AGB und Datenschutz gelesen und bestätigt.
Zur Startseite