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StahlverarbeitungAm Puls der Zeit

Die Konzentration auf die Kernkompetenz jedes einzelnen Standorts ist charakteristisch für die Deutschen Edelstahlwerke. Ob die Stahl- und Walzwerke in Witten und Siegen, die Schmiede- und Bearbeitungsbetriebe in Krefeld und Witten, die Draht- und Blankstahlproduktion in Hagen oder die Härtereibetriebe in Lüdenscheid und Stuttgart – jeder Standort tut das, was er am besten kann – und das schon seit über hundert Jahren.

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Das Porträt: Am Puls der Zeit

Der Ruf der Deutschen Edelstahlwerke als Experte für Edelstahllangprodukte beruht auf einer über 150-jährigen Tradition in der Edelstahlerzeugung. Und wie der Name schon sagt: Ihr Ursprung liegt in vier im 19. Jahrhundert gegründeten Unternehmen. Gründungsort des jüngsten ist Krefeld: Es war im Jahr 1900 als Franz Burgers, Peters Glöckner, Carl Spaeter und August Thyssen die Crefelder Stahlwerke AG zur Herstellung von Werkzeugstählen gründeten. Heute wie damals ist der Schmiedebetrieb Herzstück und Kernkompetenz des Krefelder Standorts. Schon im Jahr 1901 legte das 80 Mann starke Unternehmen mit der Investition in eine Vulkanschmiede mit fünf dampfbetriebenen Hämmern den Grundstein für den modernen Schmiedebetrieb des 21. Jahrhunderts in Krefeld. Heute befinden sich auf dem Gelände der 1957 errichteten Pressenhalle die Schmiedemaschine RF 70, eine der größten Langschmiedemaschinen der Welt, und die Freiform-Schmiedepresse. Beide verarbeiten den gegossenen Rohblock zu Stabstahl. Allein 2010 wurden an diesen Aggregaten rund 100.000 Tonnen Edelstahl umgeformt.

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Nicht nur der Schmiede-, sondern auch der Umschmelzbetrieb war für den wirtschaftlichen Erfolg des Standorts Krefeld von entscheidender Bedeutung. Beim erneuten Umschmelzen der Stähle in einem Lichtbogen-Vakuumofen (LBV-Ofen) oder einer Elektro-Schlacke-Umschmelzanlage (ESU-Anlage) wird der Reinheitsgrad und damit die Produktqualität erhöht. 1964 wurde in Krefeld das erste Umschmelzstahlwerk mit LBV-Ofen in Betrieb genommen. 1970 folgte die erste ESU-Anlage. Die gestiegene Nachfrage nach Qualitätsedelstählen führte in diesem Bereich zu einer Erweiterung der Produktionsanlagen, so dass aktuell im Krefelder Umschmelzstahlwerk drei LBV-Öfen und drei ESU-Anlagen im Einsatz sind.

Die Stahlkrise in den 70er Jahre führte auch hier zu Personalabbau und Umstrukturierungen. Erst mit der Übernahme des Unternehmens durch die Schmolz + Bickenbach AG 2006 setzte schließlich eine kontinuierliche Investitionspolitik ein, von der auch der Standort Krefeld profitiert. So investierten die Deutschen Edelstahlwerke beispielsweise 2008 in zwei neue LBV-Öfen, 2009 in eine neue Schwerdrehmaschine für Stabstahl mit Abmessungen bis 1.250 Millimetern Durchmesser und sieben Metern Länge sowie in eine neue Tieflochbohrmaschine.

Auf das Jahr 1853 geht die Gründung der Asbeck, Osthaus, Eicken & Co in Hagen zurück. Heute geschieht hier vieles auf Knopfdruck - ob in der modernen Walzstraße, in den Blankbetrieben oder in der Drahtadjustage der jüngsten Generation. „Vor allem der technische Fortschritt hat unseren Standort geprägt“, berichtet Jürgen Alex, Leiter Technik in Hagen. „In den zurückliegenden Jahrzehnten fand eine rasante Entwicklung statt – weg von vielen manuellen Tätigkeiten, hin zu einer fast vollständig automatisch gesteuerten Drahtproduktion. In den 50er Jahren beispielsweise gab es offene Walzgerüste, der Draht wurde manuell eingefädelt und unter Hinzunahmen von Walzzangen zur nächsten Verformungsstufe umgelegt. Das änderte sich erst 1973 als eine neue Drahtstraße in Betrieb genommen wurde.“

Schnell auf Draht

Menschliche Muskelkraft wurde nahezu ausgeschaltet, Motoren und Hydraulikanlagen haben die schwere Arbeit übernommen. Mit 24 Walzgerüsten und einem Ringgewicht von bis zu 1.000 Kilo war diese Drahtstraße die modernste und schnellste Drahtstraße Europas. Gesteuert an hinter Panzerglas liegenden Steuerständen und ausgestattet mit einer induktiven Zwischenerwärmung setzte sie neue Leistungs- und Sicherheitsmaßstäbe. In den 80er Jahren ergänzte man die Straße schließlich um Konti-Loop-Walzgerüste, dadurch entstand eine Spezialstraße für hochlegierte Stähle in halbkontinuierlicher Bauform.

„Die großen Investitionen am Hagener Standort geschahen meistens zeitgleich mit dem Technologiewandel in der Stahlerzeugung an sich“, rekonstruiert Jürgen Alex. „Dieser Technologiewandel orientierte sich an umwelttechnischen, energetischen und qualitativen Fragen der Stahlerzeugung und setzte in unserer Region konkret mit der Schließung des damals zu uns gehörenden Stahlwerks in Hagen Eckesey ein, wo bis März 1973 in Siemens-Martin-Öfen Stahl erschmolzen wurde. Danach konzentrierte man sich immer mehr auf die eigentliche Kernkompetenz des Werkes – die Drahtproduktion.“ Bis dahin noch zum Standort gehörige Betriebe wie Schmiede, Bearbeitungsbetrieb, Härterei oder Feinzug wurden bis in die 80er Jahre hinein abgezogen, in die Drahtstraße investierte man. Das machte sich schnell in der Leistung des Drahtwalzwerkes bemerkbar. Wurden 1952 bei einer Walzzeit von 300 Stunden rund 2.000 Tonnen Walzdraht pro Monat produziert, waren es 1985 schon 9.500 bei 260 Stunden im Monat. Das macht einen Leistungsunterschied von etwa 22 Tonnen pro Stunde.

Abgesehen von der Leistungssteigerung zeugen die technischen Investitionen jedoch auch von einer im Laufe der Jahrzehnte vorgenommenen Spezialisierung. „Unser Kundenspektrum umfasst im wesentlichen dieselben Branchen wie schon vor 30 oder vor 60 Jahren“, erläutert Alex abschließend. „Was sich jedoch kontinuierlich verändert hat, sind die Anforderungen der Kunden, die sich natürlich mit den technischen Möglichkeiten immer mehr gesteigert haben.“ So befindet sich heute am Wittener Standort eine Stranggießanlage, auf der vom niedriglegierten bis zum höchstlegierten Stahl alle Sorten gegossen werden können. In Krefeld steht eine der größten und effizientesten Langschmiedemaschinen der Welt. In Siegen betreibt das Unternehmen ein mit neuester Technologie ausgestattetes Blankstahlzentrum und in Hagen werden im Blankbetrieb bikonische Stäbe gefertigt. ee

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