Kurzschluss

Pro Jahr eine

Motorsäge verbrauchen Forstarbeiter im Durchschnitt. Dadurch ist die Nachfrage beim weltweit größten Hersteller von Motorsägen immer gesichert. Im Husqvarna-Werk im westschwedischen Brastad werden neben wichtigen Antriebskomponenten wie Kurbelwellen jetzt auch die Kupplungstrommeln der Motorsägen produziert, und zwar mit einer Oden-Presse von AP&T. Die Kupplungstrommel wird in über 50 verschiedenen Ausführungen hergestellt und zwar u.a. durch Blechumformung, was bisher in Brastad noch unbekannt war. "Die Härtung ist das Kernstück unserer Produktion und im Bereich der Schneidbearbeitung verfügen wir über langjährige Erfahrungen, aber die Blechumformung war neu für uns", erklärt Patrik Rutgersson, Produktionschef im Husqvarna-Werk. Zunächst sollte eine alte Presse modernisiert werden, bis sich herausstellte, dass eine neue Hydraulikpresse für kürzere Zykluszeiten und eine höhere Produktionskapazität sorgen würde. Außerdem wollte man sicherstellen, dass die neue Produktionslösung sich auch für neue, zukünftige Produktvarianten in anderen Ausführungen eignet. Das Unternehmen nahm Kontakt zu mehreren Herstellern auf, bevor die Entscheidung zugunsten von AP&T fiel. "Wir können in den Bereichen Produktionstechnik, hohe Maschineneffektivität und Konzentration der Produktion auf starke Traditionen verweisen. Die von uns an die Produktionsanlage gestellten Anforderungen sind im Vergleich zu anderen Akteuren der Branche sehr hoch. Auf der Produktionsseite war alles klar, aber beim Umformen standen wir vor einer neuen Technik und benötigten Hilfe von einem Partner mit guten Erfahrungen auf dem Gebiet der Blechumformung", beschreibt Rutgersson die Situation. In AP&T fand man den gesuchten Partner und als Produktionslösung wurde eine Pressenlinie installiert, die aus einer ODEN-Hydraulikpresse mit 1.600 kN und einer Bandanlage besteht, die sich aus Haspel, Richtmaschine, Walzenvorschub und Befettungsstation zusammensetzt. Das französische Unternehmen Dimeco lieferte die mechanischen Komponenten Haspel, Richtmaschine und Walzenvorschub. AP&T ergänzte die Hardware mit dem Einbau des AP&T-Steuersystems. Dank der von AP&T entwickelten Software LOGOS konnten die Parameter von Dimeco und der anderen beteiligten Einheiten in das Steuersystem der Hydraulikpresse integriert werden. Somit wird die gesamte Produktionslinie von einem einzigen Bedienpult aus gesteuert. Dadurch vereinfacht sich die Arbeit des Bedieners bei hohem Produktionstakt. "Aus Sicht der Blechumformung ist das Produkt verhältnismäßig einfach. Die Herausforderung besteht vielmehr darin, kurze Zykluszeiten in Kombination mit hoher Produktionsqualität sicherzustellen", meint Jan Kronvall, Projektleiter von AP&T. Bei der bisherigen Produktionslösung für die Herstellung der Kupplungstrommeln betrug die Zykluszeit beim Pressen etwa sieben Sekunden. Die neue Pressenlinie von AP&T erledigt dieselbe Arbeit in drei Sekunden. Bei einer jährlichen Produktion von mehreren huntertausend Stück bedeutet eine mehr als halbierte Zykluszeit nicht nur mehr Kapazität im Werk, sondern auch weniger Produktionskosten pro Bauteil. Durch die gesteigerte Effektivität eröffnen sich neue Möglichkeiten zur Herstellung von noch mehr Produktvarianten. Der nächste Schritt ist wahrscheinlich eine weiter entwickelte Kupplungstrommel mit geringerem Gewicht. Diese Variante ist jedoch komplizierter herzustellen, weil die Blechumformung dann mit Folgewerkzeugen in bis zu acht Schritten erfolgt. Aber man hat Gefallen an der Blechumformung gefunden und Rutgersson freut sich auf diese Herausforderung: "Für den Forstarbeiter, der die Säge den ganzen langen Arbeitstag trägt, ist jedes eingesparte Gramm eine ergonomische Verbesserung. Selbstverständlich wollen wir dazu beitragen." lg

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