Tribo-Filament

Prototypen für bewegte Anwendungen im SLS-Verfahren fertigen

Igus hat sein Angebot rund um den 3D-Druck weiter ausgebaut und jetzt das erste SLS-Material vorgestellt. Mit der gewohnten Verschleißfestigkeit von iglidur-Werkstoffen können Kunden ab sofort auch Sonderteile und Prototypen speziell für bewegte Anwendungen im selektiven Lasersintern fertigen.

Um Anwendern aus der 3D-Druck-Branche mehr und mehr Produktvielfalt anbieten zu können, hat der motion plastics-Spezialist igus nun das erste SLS-Material iglidur I3-PL vorgestellt. (Quelle: igus GmbH)

Sehr komplexe Formen und eine hohe Genauigkeit der Bauteile sind dadurch möglich. Und das bei mindestens dreimal höherer Abriebfestigkeit im Vergleich zu anderen SLS-Materialien.

Das Thema 3D-Druck boomt und längst werden nicht nur von Bastlern besondere Geometrien für Self-made-Projekte gedruckt. Auch in der Industrie werden entsprechende Bauteile heute schon serienmäßig eingesetzt.

Sowohl in der rotierenden als auch in der linearen Bewegung war das neue iglidur I3-PL im Test rund dreimal abriebfester als herkömmliche SLS-Materialien. (Quelle: igus GmbH)

Um den Anwendern dieser Technologie mehr und mehr Produktvielfalt anbieten zu können, hat der motion plastics-Spezialist igus nun das erste SLS-Material iglidur I3-PL vorgestellt. Neben den vier bereits erhältlichen Tribo-Filamenten für das FDM-Verfahren überzeugt auch das neue Tribo-Pulver mit ähnlich guten Verschleißwerten. „Das Lasersintern ist im 3D-Druck bekannt für eine viel höhere Präzision im Vergleich zum FDM-Verfahren“, erklärt Tom Krause, verantwortlicher Produktmanager bei igus. „Ein weiterer Vorteil unseres neuen Werkstoffs ist außerdem, dass die Bauteile durch den Druck im SLS-Verfahren eine viel höhere Festigkeit erreichen.“

Sowohl in der rotierenden als auch in der linearen Bewegung war das neue iglidur I3-PL im Test rund dreimal abriebfester als herkömmliche SLS-Materialien. (Quelle: igus GmbH)

Beim Lasersintern sind keine Stützstrukturen nötig, da das lose Pulver, das vom eingesetzten Laser nicht aufgeschmolzen wird, als Stützmaterial fungiert. So sind an den Bauteilen weniger Nacharbeiten nötig, die gefertigten Teile können direkt eingesetzt werden. Im Testlabor bei igus wurden Gleitlager aus dem neuen Werkstoff bereits mit den bisher gängigsten Materialien für das selektive Lasersintern verglichen. Sowohl in der Schwenk- und der Rotations- als auch der linearen Bewegung waren die Teile mindestens dreimal abriebfester als die Vergleichsmaterialien. In der laufenden Beta-Phase werden jetzt verschleißbeanspruchte Bauteile in Kundenanwendungen getestet und darüber hinaus weitere interessante Anwendungen für den SLS-Druck von tribo-optimierten Bauteilen gesucht.

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Gedruckte Teile auf Wunsch geliefert

Im Testlabor zeigte sich beispielsweise in der rotierenden Bewegung verglichen mit iglidur I3-PL der deutliche Verschleiß der Gleitlager aus SLS-Standardmaterialien sowie der Edelstahlwellen. (Quelle: igus GmbH)

Wer keinen 3D-Drucker zur Verfügung hat, kann diese Technologie –beispielsweise für Prototypen oder Sonderteile in Kleinserien – trotzdem nutzen: Denn igus bietet für diese Fälle für die Materialien iglidur I180-PF, iglidur I180-PF-BL, iglidur I170-PF und iglidur J260-PF einen 3D-Druckservice an. Auch für das neue SLS-Material iglidur I3-PL ist ein Druckservice in Planung. In kurzer Zeit bekommen Kunden ihre Bauteile ausgedruckt und geliefert. Zum Ausdruck der Teile sind lediglich die Druckdaten als CAD-Modelle nötig. Der Preis und auch die Lieferzeit variieren hier je nach Komplexität der Bauteile. Das Ziel für die Lieferzeit ist aber ‚ab 24 Stunden‘. kf

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