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Artikel und Hintergründe zum Thema

Additive Fertigung

Nicht nur bei Olympia

Die Olympiade war ein Schaufenster für den 3D-Druck. Speziell angepasste Produkte können über Erfolg oder Misserfolg entscheiden. Sportartikelhersteller Adidas setzt schon lange auf die Technologie.
In der Kategorie ‚Fußball‘ dienen die auf der Connex500 hergestellten Modelle zu Design- und Illustrationszwecken, wobei der Traktionstest bereits im Frühstadium des Entwicklungs- und Designprozesses durchgeführt werden kann. (Bild: Adidas)


Für die Londoner Olympioniken entwarf Speedo Schwimmbrillen per 3D-Druck. Das britische Fahrradteam trug maßgefertigte, 3D-gedruckte Helme. Für einige Läufer fertigten Mitarbeiter der Loughborough University speziell angepasste Spikes. Und die Architekten planten das Londoner Olympia-Stadion mit 3D-gedruckten Entwürfen. Das sind einige Beispiele für die Möglichkeiten des 3D-Drucks, die bei der Olympiade auf dem Präsentierteller standen.

Auch der Sportartikelhersteller Adidas nutzt die Technologie schon seit vielen Jahren für die Entwicklung seiner Produkte. Inzwischen druckt das Herzogenauracher Unternehmen viele Prototypen auf dem 3D-Drucksystem Connex500 von Objet. „Die interne Nachfrage der verschiedenen Designabteilungen nach Prototypen wuchs ständig; und die Plattform unserer vorhandenen 3D-Drucker war einfach nicht groß genug“, erklärt Olga Heidel, Senior Manager of Sample Development bei der Adidas-Gruppe, die Anschaffung der Anlage. Da auf der Connex verschiedene Modellmaterialien gleichzeitig verarbeitet und im Handumdrehen Verbundmaterialien erstellt werden können, kann die Adidas-Gruppe Funktionstests bereits frühzeitig im Design- und Entwicklungsprozess durchführen. Das Unternehmen erzielt dadurch erhebliche Zeiteinsparungen und es entstehen echte Wettbewerbsvorteile. Bevor die 3D-Multimaterial-Drucktechnologie zum Einsatz kam, wurden alle Prototypen bei Adidas von 12 Mitarbeitern noch von Hand hergestellt. Seit der Einführung der Connex500 sind für die Herstellung der 3D-Modelle nur noch maximal zwei Mitarbeiter notwendig. „Wir können Modelle jetzt innerhalb von nur ein bis zwei Tagen bewerten und freigeben – und sparen vier bis sechs Wochen im Vergleich zu unserem früheren Modellierungsprozess ein“, berichtet Prototype Creation Technician Steffen Scherer. „Unsere internen Kunden sind begeistert.“

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Aufgrund der Vielzahl der Objet-Materialien, Farben und verschiedenen Shore-Härten, die sich in einer Plattform verwenden lassen, kann Adidas Prototypen herstellen, die die echten Außensohlen ihrer Laufschuhe ganz präzise simulieren. Die Modelle haben eine sehr gute Optik und Haptik und müssen nicht weiter bearbeitet werden. Für Standard-Laufsohlen werden Passformmodelle hauptsächlich gedruckt, um die Genauigkeit der Passform und Designänderungen zu prüfen. -mc-

Objet GmbH, Rheinmünster Tel. 07229/7772-0, http://www.objet.com

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