Additive Fertigung

3D-gedrucktes Teil im Tresorschloss denkbar

Seit Mitte September fertigt der Hochsicherheitsschloss-Hersteller Carl Wittkopp mit dem HP Designjet 3D Testprototypen und Präsentationsmodelle. Dank der reduzierten Prototypenkosten hat sich der Kauf des 3D-Druckers schon gelohnt.
Medacom-Berater Markus Fäth (links) und Ingmar Balke, Konstrukteur bei dem Sicherheitstechnik-Hersteller Carl Wittkopp, beim Aufstellen des Designjet 3D. (Bild: Horst Müßig)

Eine Woche zuvor wurde der HP Designjet 3D der Carl Wittkopp GmbH in Velbert präsentiert, einem 1857 gegründeten mittelständischen Unternehmen, das mechanische und elektronische Hochsicherheitsschlösser entwickelt und produziert. Die Wittkopp-Geschäftsleitung, die Leitung der Entwicklungsabteilung sowie der Produktkonstrukteur Ingmar Balke waren nach der telefonischen Präsentation durch den HP-Vetriebspartner Medacom von den Möglichkeiten so überzeugt, dass sie das Gerät direkt bestellten und auf einen vorherigen Testlauf im Unternehmen verzichteten.

Seit der Lieferung produzieren die Velberter auf dem 3D-Designjet Schlosskomponenten für Funktionstests und Präsentationen bei Kunden oder auf Messen aus ABS-Kunststoff. „Nach einer zweistündigen Einführung und ein oder zwei Testteilen hatten wir sehr schnell raus, wie das Gerät bedient wird“, erinnert sich Balke. Gut 60 Teile wurden bis Mitte Oktober bereits gedruckt; weitaus mehr Prototypen, als sonst in diesem Zeitrahmen nach außen vergeben worden wären. Dazu gehören Zahnräder, Riegel oder Gehäuse sowie komplette Tastatur-Einzelteile − also beinahe die komplette Schlossmechanik. Denn bei Wittkopp gibt es keine Sicherheitslösungen von der Stange, sondern die Konstruktionen sind Ergebnisse intensiver Kommunikation mit dem Kunden. Die mechanische Präzision, die den Schlossspezialisten dazu verhalf, dass ihre Produkte sämtliche Sicherheitsprofile der Geldschrankindustrie abdecken, setzt sorgfältige Entwicklung und Produktion voraus.
Wurden die Prototypen früher selber aufwändig im Werkzeugbau hergestellt oder ein externes Unternehmen damit beauftragt, Modelle per Rapid Prototyping herzustellen, so können die Sicherheitsexperten nun per Knopfdruck im eigenen Büro direkt aus den CAD-Daten ein Teil drucken lassen. „Unser Zugewinn sind kürzere Entwicklungszyklen“, berichtet Balke. „Wir können schneller eine Lösung finden, so dass die Entwicklung schneller serienreif wird – und es fallen keine Änderungskosten von Werkzeugformen an.“

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Die Kaufentscheidung hat dabei wesentlich beeinflusst, dass der Werkstoff ABS galvanisierbar und lackierbar ist und sich leicht mechanisch bearbeiten lässt. So können zu deutlich geringeren Kosten hochwertige Prototypen produziert werden, die den bisherigen aus Aluminium, Stahl und Kunststoff gefertigten Teilen in nichts nachstehen. „Ein aus Alu gefrästes Teil kostet mindestens das Doppelte eines ABS-Prototypen“, sagt Balke. Der Nachbearbeitungsaufwand hängt dabei stark davon ab, was mit dem Teil geschehen soll. „Für einen reinen Funktionstest muss oft nur ein Ansatz weggefeilt werden“, so Balke. „Ein Präsentationsteil muss allerdings noch geschmirgelt, gefeilt und grundiert werden, um die Oberfläche von dem Rillenmuster und dem nach Entfernen der Supportstrukturen übrigbleibenden Waffelmuster zu befreien.“ Dabei helfe oft auch einfach eine dicke Schicht Lack. -mc-

Hewlett-Packard GmbH, Böblingen Tel. 07031/14-0, http://www.hp.com

Medacom GmbH, Butzbach Tel. 06033/74888-0, http://www.medacom.de

Carl Wittkopp GmbH, Velbert Tel. 02051/9566-0, http://www.carl-wittkopp.com

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