Rapid Prototyping

Bereits Anfang der 90er-Jahre

wurde das Lasersintern als Technik für das Rapid Prototyping entwickelt; heute ist es eine echte Alternative für die Serienproduktion von Kunststoffprodukten. Insbesondere bei kleinen und mittleren Losgrößen verdrängt das Lasersintern inzwischen vielfach das Fräsen oder Spritzgießen.

Die Einsatzmöglichkeiten sind vielfältig: Der Messer-Hersteller Solicut (www.solicut.de) nutzt das Verfahren beispielsweise zur Fertigung der Griffe für seine neue Küchenmesser-Serie Absolut ML. Mit der Realisierung der sehr Design orientierten Messergriffe beauftragten die Solinger das Unternehmen FKM-Sintertechnik, einen der derzeit führenden E-Manufacturing-Dienstleister.

Es gehört zu den ersten, die im Lasersintern Serien von bis zu 10.000 Stück produzieren. In der Regel sind es kleine bis mittelgroße Formteile mit mehr oder minder anspruchsvoller Geometrie, die FKM in wenigen Stunden oder über Nacht in Form bringt. Die neuen Messergriffe benötigt der Hersteller in zwei Grundtypen sowie jeweils zwei großen und zwei kleinen Ausführungen.

Da für das Lasersintern aber kein teures Formwerkzeug benötigt wird, können alle Teile zu einem sehr günstigen Preis hergestellt werden. Die niedrigen Kosten gepaart mit der Schnelligkeit des Verfahrens erlauben zugleich die bedarfsgerechte On-Demand-Produktion der jeweils benötigten Losgröße.

FKM-Sintertechnik liefert die Griffe montagefertig mit integriertem Schnappverschluss und ohne Nieten. Dazu werden die lasergesinterten Teile schwarz eingefärbt und anschließend trowalisiert. So erhalten sie eine griffsympathische und rutschfeste Oberfläche mit optisch interessanter Struktur. Zudem ist der verwendete Serienwerkstoff PA 12 lebensmittelecht und biokompatibel.

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Das Lasersintern ist ein trockenes Verfahren. Dabei erstellen CO2-Laser die Teile schichtweise aus pulverförmigem Material und versintern sie. Abhängig von Komplexität, Größe und Anzahl der Teile dauert das nur wenige Stunden. Das Verfahren arbeitet ohne Stützgeometrien. sg

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