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MIG/MAG-Stromquelle

MultisubstratverklebungHenkel zeigt Lösungen für die Automobilindustrie auf der K

Loctite EA 9065 Henkel

Die schnell aushärtenden Klebstoffe und Matrixharze von Henkel sind die Antwort auf die steigende Nachfrage der Automobilindustrie nach endlosfaserverstärkten Hochleistungs-Kompositen in integrierten strukturellen Baugruppen. Auf der K 2016, die noch bis Mittwoch in Düsseldorf stattfindet, zeigt das Unternehmen am KraussMaffei-Stand verschiedene Fügelösungen für neue Leichtbauwerkstoffe.

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MIG/MAG-StromquelleManchmal ist Wolfram zu langsam

Acht Minuten für eine Schweißnaht an einem DN-300-Rohr ist für Hanser Gastechnik ein wirtschaftlicher Grund, den MAG-Schweißer ans Rohr zu lassen. Eine wichtige Hilfe ist ihm dabei die MIG/MAG-Stromquelle von Fronius, die mit Kennlinien und Stabilisatoren ungeübten Händen Perfektion verleiht. Der WIG-Prozess hat dennoch seine Daseinsberechtigung.

Pulse-Multi-Control-Kennlinie

„Die meisten Kunden, die das erste Mal die von uns mit dem MAG-Verfahren erzeugten Schweißnähte sehen, geraten ins Staunen“, erklärt Roland Hanser, Sohn des Firmengründers und Geschäftsführer der Anlagensparte bei der österreichischen Hanser Gastechnik. „Sie können angesichts der Nahtoptik kaum glauben, dass hier kein Automat zum Einsatz kam, sondern manuell unter Metall-Schutzgas geschweißt wurde.“

Die Grundlage für dieses hohe Qualitätsniveau hat der Anlagenbauer 2014 mit der Anschaffung einer TPS/i-Stromquelle (Trans Process Solutio) gelegt. Auf diese MIG/MAG-Schweißstromquelle setzt Hanser inzwischen immer dann, wenn es um Stahlkonstruktionen geht, bei denen sich die Nähte – gegebenenfalls unter Zuhilfenahme eines Manipulators – in Wannenlage (PA) schweißen lassen.

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So greifen die Hanser-Schweißer zur Stromquelle von Fronius, wenn sie bei einwandigen, zylindrischen Behältern, die keine besonderen Druckanforderungen erfüllen müssen, Längs- und Rundnähte anfertigen. Das fertig geheftete Werkstück wird dabei mit fernsteuerbaren Rollböcken in die optimale Schweißposition gebracht. Auch beim Schweißen von Kühl- oder Heizungsrohranlagen bevorzugt Hanser das Metall-Aktivgas-Schweißen in Verbindung mit einem elektrisch angetriebenen Drehtisch.

Einer der Hauptvorteile aus Sicht des Hanser-Geschäftsführers ist dabei, dass sich mit dem MAG-Verfahren deutlich höhere Schweißgeschwindigkeiten als mit dem WIG-Verfahren erreichen lassen. „Bei einem DN-50-Rohr fällt der Effekt zwar noch nicht sonderlich ins Gewicht“, urteilt Roland Hanser, „im Falle eines DN-300-Stahlrohrs, bei dem bei einer Naht zwei bis drei Lagen auszuführen sind, sieht das aber ganz anders aus: Ein MAG-Schweißer schafft das in maximal acht Minuten, ein WIG-Schweißer braucht dagegen bis zu zwei Stunden!“ Entsprechend groß fällt der wirtschaftliche Vorteil aus, wenn von 100 Nähten einer Anlage die Hälfte in einem Bruchteil der bisher dafür erforderlichen Zeit erledigt werden kann.

MIG/MAG-Stromquelle von Fronius

Aufgrund der Erfahrungen der zurückliegenden Monate gehen die Verantwortlichen bei Hanser davon aus, dass das MAG-Verfahren bei Rohrkonstruktionen, die – gegebenenfalls mit Manipulator – in PA-Position geschweißt werden können, bereits ab einem Rohrdurchmesser von etwa 80 mm deutlich wirtschaftlicher ist. Nähte in Zwangspositionen beziehungsweise Schweißaufgaben bei Rohren unter DN 80 sowie bei Werkstücken, die erhöhte Druckanforderungen erfüllen müssen, schweißt Hanser hingegen weiterhin mit WIG- bzw. WIG-Kaltdraht-Prozessen.

Kennlinien für saubere Nähte

Vom Nutzen der TPS/i-Schweißstromquelle für den MAG-Schweißer ist auch Hanser-Mitarbeiter Markus Pirchmoser, geprüfter Schweißtechniker, überzeugt: „Die neuen Kennlinien Pulse Multi Control und Low Spatter Control sowie die vielen kleinen intelligenten ‚Helferchen‘ wie der Lichtbogenlängen- und der Einbrandstabilisator erlauben es selbst Schweißern ohne umfangreiche Erfahrungen, Ergebnisse zu erreichen, die bei konventionellen Schweißgeräten jahrelange Übung voraussetzen.“ Eigens programmierte Kennlinien-Varianten für typische Anwendungsfälle wie LSC Root (Low Spatter Control Root) helfen dabei, die richtigen Parameter schnell zu finden. Selbst das Anschweißen eines massiven Flansches an ein Rohr mit einer geringen Wandstärke von zwei Millimetern soll für den Schweißer mithilfe der TPS/i kein Problem darstellen. So gleicht beispielsweise der Einbrandstabilisator Schwankungen des Stickouts mit Hilfe der Geschwindigkeitsregelung für den Drahtvorschub aus, wenn der Brenner nicht auf der Ideallinie geführt werden kann. Nahezu unabhängig von der Handfertigkeit ist so eine Nahtqualität möglich, die selbst Profis wie Markus Pirchmoser beeindruckt: „Absolut fantastisch ist, dass man eigentlich von Anfang an eine spritzerfreie Naht erhält.“ Entsprechend gering fällt bei Hanser auch die Nacharbeit aus.

Darüber hinaus tragen die modulare Konstruktion und die gute Handhabbarkeit der Schweißstromquellen zur Wirtschaftlichkeit bei, ist der Hanser-Geschäftsführer überzeugt. „Verschraubungen am Geräteäußeren, wie noch bei vielen Herstellern üblich, gibt es bei Fronius nicht. Alles ist steckbar ausgeführt.“ Kontaktierungsfehler und Undichtigkeiten seien so faktisch ausgeschlossen und es werden keine Werkzeuge beim Auf- oder Umbau der Geräte benötigt. Wichtig ist Roland Hanser darüber hinaus die durch Fronius gewährleistete schnelle Versorgung mit Ersatzteilen und der angebotene Technologie-Transfer, der den Einstieg in neue Anwendungen und Techniken erleichtere. „Eine Fronius-Schweißstromquelle ist daher nicht einfach nur ein effizientes Werkzeug, sondern der Anwender bekommt das erforderliche Know-how bei Bedarf gleich mit vermittelt“, meint Markus Pirchmoser.

Das Resümee von Roland Hanser fällt entsprechend eindeutig aus: „Für uns ist und bleibt Fronius der richtige Partner, wenn es um Schweißtechnik geht. Mit ihm können wir die Wirtschaftlichkeit und das Know-how unseres Unternehmens schneller weiter ausbauen. Damit sind wir für aktuelle und auch neue Aufgabenfelder jederzeit bestens gewappnet.“ cs

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