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WerkzeugmaschinenHermle verzeichnet kräftiges Umsatz- und Ergebnisplus

Hermle Werkzeugmaschinen in Gosheim

Die Maschinenfabrik Berthold Hermle entwickelte sich 2016 deutlich besser als erwartet: Der Konzernumsatz des schwäbischen Werkzeugmaschinenherstellers stieg nach vorläufigen Berechnungen auf rund 394 Mio. Euro (Vj. 356,6 Mio. Euro). Dabei konnte Hermle von Großprojekten und der Erholung der Märkte in Südeuropa profitieren. Zuwächse gab es sowohl im In- als auch im Ausland.

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Lohnfertigung, PräzisionswerkzeugePlatten pushen Produktivität

Der Lohnfertiger Ridder erzielte eine 20-prozentige Produktivitätssteigerung in der Kleinserienfertigung durch den Einsatz von modernen Wendeschneidplatten.

Lohnfertigung: Platten pushen Produktivität

Trotz derzeitigem Wirtschaftsboom - der Alltag eines Lohnfertigers ist nicht einfach: Steigende Kosten für Rohmaterialen und Energie, oft verbunden mit der Produktion von nur kleinen Losgrößen, lassen die Ausgaben steigen und die Produktivität sinken. Dass es auch anders geht, zeigt die Ridder Zerspanungstechnik.

Die vorherrschende Bearbeitungsmethode bei dem Lohnfertiger ist Drehen, gefolgt von Bohren und Fräsen, aber auch das Sägen von Rohmaterial findet direkt im Werk statt. Flexibilität beweisen Friedhelm Ridder und Juniorchef Jens Ridder auch bei den Materialien, denn außer sämtlichen Stahlsorten wird auch Kunststoff fachgerecht bearbeitet.

Abgesehen von diesem breiten Leistungsspektrum unterscheidet sich Ridder aber auch in einem anderen, entscheidenden Punkt von vielen Wettbewerbern: Das Unternehmen steht auf einem gesunden finanziellen Fundament. Das allerdings ist für Friedhelm Ridder nicht selbstverständlich: „Der Kostendruck steigt ständig. Allein der Preis für Aluminium ist den letzten anderthalb Jahren um 1,50 Euro pro Kilo gestiegen. Zum Teil sind Preisabsprachen ausgesetzt worden, so dass wir zum Tageskurs einkaufen müssen. Andererseits können wir diese Preiserhöhungen an bestehende Kunden so gut wie nicht weitergeben. Das bricht vielen auf Dauer das Genick, und auch wir haben das unangenehm zu spüren bekommen.“ Der Herausforderung, die Kosten zu senken, musste sich deshalb auch sein Unternehmen stellen. Trotz der jährlichen Investitionen von 500.000 Euro in kontinuierliche Optimierungen bewegte man sich mit der Produktion am Rande der Unwirtschaftlichkeit. Entlassungen kamen für die beiden Geschäftsführer nicht in Frage, der Maschinenpark war mit einem Durchschnittsalter von sechs Jahren weitgehend auf dem aktuellen Stand der Technik – daher richtete sich das Augenmerk schnell auf die Werkzeuge. Statt aber hier durch den Einkauf billiger Produkte kurzfristig kleinere Summen einzusparen, ging Ridder den entgegen gesetzten Weg: Um die Produktivität zu erhöhen, wurde in hochwertige Werkzeuge investiert.

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Die richtige Entscheidung, wie sich herausstellte. Denn während man mit günstigeren Werkzeugen meist nur um die zwei Prozent Kosten pro Werkstück einsparen kann, kann man mit den richtigen Werkzeugen die Produktivität erheblich erhöhen. Das zeigte sich auch in diesem Fall: mit den Wendeplatten konnte das Unternehmen eine insgesamt 20-prozentige Steigerung der Schnittdaten und Standzeiten erreichen - und das quer durch alle Bearbeitungen und alle verwendeten Stähle. „Wenn man bedenkt, dass wir im Jahr mehrere Millionen Werkstücke in Losgrößen bis maximal 1.000 Teile pro Auftrag produzieren und dementsprechend oft rüsten müssen, dann sind 20 Prozent mehr Produktivität ein Riesenerfolg“, freut sich Jens Ridder. Auf 28 CNC-Maschinen wird der Allrounder GC4425 inzwischen eingesetzt. Darüber hinaus kommen aber auch andere Sorten der neuen Generation zum Einsatz, darunter die neuen Stahlfrässorten GC4240 und GC1030. Aufmerksam wurde Ridder auf Sandvik Coromant ursprünglich durch die Wiper-Technologie, Wendeschneidplatten zum Vor- und Fertigdrehen, mit deren Hilfe man im Unternehmen die Schlichtzeiten halbiert hat. Auf der Suche nach weiteren Optimierungsmöglichkeiten wandte man sich deshalb an Klaus Riecke, den zuständigen Außendienstmitarbeiter von Sandvik Coromant für die Region. Nach Prüfung der Maschinen- und Produktionsbedingungen empfahl er den Einsatz der neuen Wendeschneidplatte GC4225 auf den Drehmaschinen. Zusätzlich kommen mit dem Bohrer Corodrill 880 und dem Werkzeugwechselsystem Coromant Capto zwei weitere produktive Werkzeuge zum Einsatz. Die GC4225 ermöglicht das Bearbeiten des gesamten Materialspektrums von rostfreiem Stahl bis zu Gusseisen und erzielt dabei hohe Standzeiten, so dass selten gerüstet werden muss. Zusätzlich sorgt Coromant Capto dafür, dass Werkzeuge schnell und unkompliziert gewechselt werden können - in der Kleinserienfertigung ein nicht zu unterschätzender Vorteil, denn Rüst- und damit Stillstandszeiten kosten bares Geld. Coro Drill 880 ermöglicht durch sein breites Einsatzgebiet vielfältige Anwendungen und kann sowohl als rotierendes als auch als nicht-rotierendes Werkzeug eingesetzt werden, also auch auf Dreh-, Fräs- und Multitask-Maschinen. „Werkzeuge sind eines der wichtigsten Mittel zur Optimierung des Produktionsprozesses - aber nur dann, wenn sie richtig eingesetzt werden“, weiß Klaus Riecke. „Deswegen beraten wir uns intensiv mit unseren Kunden, um wirklich die optimale Leistung aus den Maschinen herausholen zu können.“ Jens Ridder ergänzt: „Heute ist es leider oft so, dass die Maschinen, wenn sie nur wenige Jahre alt sind, den Werkzeugen hinterherhinken - die Platten sind leistungsfähiger als die Maschinen. GC4225 zum Beispiel braucht Maschinen, die mehr als 6.000 Umdrehungen laufen, um maximale Leistung bringen zu können. Deshalb müssen Werkzeug und Maschine wirklich optimal aufeinander abgestimmt sein.“

Neben der Erhöhung der Schnittdaten und der Standzeiten und damit auch der Produktivität hat das neue Werkzeugkonzept aber auch andere positive Auswirkungen, denn es vereinfacht die Logistik und minimiert die Lagerhaltung. Viele Kunden haben kaum noch eigenen Lagerplatz und bestellen deshalb sehr kurzfristig, so dass das Unternehmen schnell und flexibel reagieren muss. Früher hat Ridder verstärkt auf Lager produziert, um auf kurzfristige Order reagieren zu können, heute ist das - außer bei selten produzierten Werkstücken in kleinen Losgrößen, die auf Vorrat gearbeitet werden - kaum noch nötig.

Auch hinsichtlich der Qualität hat sich die Umstellung gelohnt: Die Liefertreue der Firma Ridder liegt bei 92 Prozent, die Mängelberichtsquote dank Qualitätssicherung mittels einer CNC-gesteuerten, 3-D-fähigen Zeiss Prismo-Messmaschine bei niedrigen 2,8 Prozent - und das, weiß Jens Ridder, sind oft nur Zählfehler. „Man muss nicht in so genannte Billiglohnländer abwandern, um wettbewerbsfähig zu produzieren“, resümiert Friedhelm Ridder. „Ganz im Gegenteil: Die Nebenkosten sind zum Teil sehr hoch, die Qualität oft nicht. Wir haben mit der Umstellung auf die neuen Werkzeuge die gestiegenen Energie- und Materialkosten kompensieren können und liefern weiterhin hohe Qualität.“ Hajo Stotz

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