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LaserauftragsschweißenMit dem Bett klappts

Die Besucher haben sich gewundert, als sie auf der EMO bei Trumpf statt des versprochenen Klappbettes einen Operationstisch zu sehen bekamen, so jedenfalls unser Chefredakteur Hajo Stotz, der dort vergeblich nach langem Marsch einen Ort der Ruhe suchte. Gemeinsam ist dem Bett und dem Tisch, dass sie mit dem Laser geschweißt wurden. Diese Art der Anwendung zeigt hohe Einsparungen bei Zeit, Rohstoffen und Kosten.

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Laserauftragsschweißen: Mit dem Bett klappts

Für die Rohrbearbeitung bedeutet das, dass die Rohre mit minimalem Aufwand in Form gebogen und geschweißt werden können. Das gesuchte Klappbett wurde in einer automatisierten Fertigungslinie auf einer Tru Laser Tube geschnitten, automatisch über einen Roboter entnommen und an die nächste Fertigungszelle, eine Biege- und Schweißstation, übergeben. Die Lasermaschine bestimmt dabei den Takt für die restliche Anlage. Über eine konfigurierbare digitale Schnittstelle teilt sie den anderen Steuerungen der Fertigungszelle mit, wann ein Teil fertig ist. Die große Herausforderung bei der Einrichtung dieser automatisierten Anlage bestand darin, die exakten Positionierungen der Werkstücke für die nächste Station zu garantieren. Die passende Stellung der zugeschnittenen Rohre auf X- und Y-Ebene konnte durch die Programmierung erreicht werden: Die Dreheinheit der Werkzeugmaschine richtet das bearbeitete Bauteil vor dem Freischneiden exakt in dem für den weiteren Prozess benötigten Winkel aus. Die Positionierung entlang der Z-Achse erfolgt auf einem eigens konstruierten Ablagetisch, der den üblichen Transporttisch ersetzt. Angetrieben von einem Servomotor schiebt er die Bauteile exakt in die jeweils benötigte Lage. Der Roboter greift die bearbeiteten Rohre und setzt sie millimetergenau in die Biege- und Schweißstation. Täglich entstehen so in der Roboterzelle 240 Rahmen, alle zwei Minuten verlässt ein Klappbett die Fertigungslinie. ee

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