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RoboterzellenGutes Team

Roboterzellen

Der Automatisierungs- und Fördersystemhersteller Asa bringt zwei kooperierende Roboter als Team für die Fertigung von Rotorträgern für Hybridantriebe aus der Automobilindustrie auf den Markt. Während ein Roboter das Produkt positioniert, entgratet der andere mit unterschiedlichen Werkzeugen die zahlreichen Bohrungen, Fräsungen und Kanten.

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Lean ProductionAtlas Copco Tools schult Anwender

Atlas Copco Tools hat eine neue Abteilung namens Produktions-Transformation ins Leben gerufen. Diese berät und schult Anwender aus der Montagetechnik zum Thema Prozessoptimierung und Lean Production.

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Lean Production: Atlas Copco Tools schult Anwender

Niels Rabbe ist global verantwortlicher Business-Manager für Simultaneous Engineering und Prozessoptimierung (SEPO) bei Atlas Copco Tools. Er und seine Kollegen beraten Kunden ganzheitlich bei der Gestaltung und Optimierung von Montageprozessen. Wer die Tipps umsetzt, so verspricht er, vermeidet Fehler, senkt seine Kosten und verbessert die Qualität seiner Produkte. "In der Schraubmontage haben wir täglich mit unterschiedlichsten Materialien, Werkzeugen und Schraubverbindungen zu tun", sagt Rabbe. "Wir betrachten die Schraubfälle unserer Kunden gesamtheitlich am Bauteil und beraten sowohl bei der konstruktiven Auslegung von Schraubfällen als auch bei der Auswahl der richtigen Anzugsstrategien und deren Auswirkungen auf den Montageprozess." Das SEPO-Team von Atlas Copco Tools analysiert die Situation eines Anwenders und erarbeitet gemeinsam mit ihm Möglichkeiten, Prozesse zu optimieren.

Als Beispiel führt Niels Rabbe die SMP Deutschland GmbH in Neustadt an: "Der Automobilzulieferer hatte Probleme mit hohen Fehlerraten bei der Montage von Trägerrahmen für Lautsprecher. Wir konnten einfache Ansätze aufzeigen, die die Nacharbeitsraten auf Null brachten." Die Einsparpotenziale liegen auf der Hand. Doch häufig sind die Wünsche oder Lösungsansätze deutlich komplexer. "In Fällen, wo ein Kunde sehr hohe Investitionen in moderne Technologien tätigen müsste, beispielsweise bei der Umstellung seiner Produktion von Druckluftschraubern auf gesteuerte Systeme mit Datendokumentation und Integration in ein Montagekonzept, reden wir oft über sechsstellige Investitionssummen", betont Rabbe. "In diesen Fällen schaffen wir die Grundlagen für eine fundierte Amortisationsrechnung, zeigen Einflussgrößen und Einsparpotenziale auf. So kann der Kunde abwägen, ob eine Umstellung der Produktion wirtschaftlich ist."

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Sinnvolle Optimierung häufig erst nach kompletter Umstrukturierung

In vielen Gesprächen und Fällen haben Rabbe und seine Kollegen allerdings festgestellt, dass sich Prozesse zwar zum Beispiel mit einem besseren Werkzeug effizienter gestalten lassen, aber oft Luft nach oben bleibt: "Eine wirtschaftlich sinnvolle Optimierung lässt sich vielfach erst dann erzielen, wenn wir alles hinterfragen und die Produktion im Sinne einer "Lean Production" komplett umorganisieren dürfen", meint Rabbe. "Dann können wir unseren Kunden einen richtigen Sprung nach vorn verschaffen."

Deshalb erweitert Atlas Copco Tools nun sein Portfolio in diese Richtung. Im Sommer wurde eine Abteilung "Produktions-Transformation" gegründet, die in ihrer Beratung immer den Gesamtprozess berücksichtigt. "Ab sofort können wir unsere Kunden zum Thema Lean Production beraten und schulen. Dazu haben wir eigens ein Lean-Training-Center eingerichtet, in dem wir in dreitägigen Trainings den Ansatz und Nutzen intensiv diskutieren", erklärt der SEPO-Manager. Damit wolle man Kunden, unabhängig vom "Einzelthema" Verschraubung, die ganzheitliche und nachhaltige Verbesserung ihrer Produktionsabläufe nach den Regeln der Lean-Methodik vermitteln und erleichtern.

Denn Atlas Copco stellt nicht nur Werkzeuge und Montagesysteme her. "Vielmehr ist unser Anspruch, dem Kunden immer die beste Lösung zu bieten", betont Rabbe. "Wir denken eigentlich immer in Prozessen, in Unternehmenskennzahlen, in Lean-Methoden." Sein Team kooperiert dazu mit einem der erfahrensten Lean-Experten Europas, Kevin Garvey. Der Inhaber und Geschäftsführer von InGenius Lean hat 20 Jahre lang Prozesse für Toyota und Volkswagen weltweit optimiert. Die Beratung und Schulung umfasst stets auch die praktische Simulation, bei der beispielsweise eine typische industrielle Montagesituation durch die Lean-Transformation zu einer schrittweise schlankeren ("leaneren") Montage umorganisiert wird, was direkt messbare Verbesserungen mit sich bringt.

Lean ist eine über Jahrzehnte gewachsene Methodik, Prozesse zu verbessern. "Für unsere Kunden steht dabei die Steigerung der Produktivität und der Qualität sowie die Verringerung der Kosten im Vordergrund", streicht Rabbe heraus. "Montageplaner oder Betriebsleiter können selbst zum Beispiel die Reduzierung der Montagezeit um 40 Prozent bei gleichzeitiger Steigerung der Produktionsmenge um 50 Prozent miterleben und bekommen anschaulich mit, wie Ansammlungen an Zwischenprodukten - und damit Kosten - verschwinden." In mehreren Schritten wird der Arbeitsplatz neu organisiert, die Fertigung wird auf die tatsächlichen Bedürfnisse des Kunden abgestimmt: Den Anfang macht die Montage mit einer typischen Werkbank und dem Fertigen in Losgrößen. Darauf folgend wird alles auf "das Wesentliche" reduziert, die Bereitstellung der Montageteile als fertig geliefertes Kit eingeführt und danach die Losgröße schrittweise bis auf eins verkleinert. Gleichzeitig wird eine bedarfsgesteuerte Produktionsmenge eingeführt. Bei jedem Schritt werden die wichtigsten Daten ermittelt und verglichen, so dass die Vorteile klar nachzuweisen sind. Neben der Vermittlung des wichtigsten Lean-Vokabulars werden auch Prozessparameter (Beispiel: Taktung), Hilfen zur Prozesskontrolle (wie die Visualisierung) sowie allgemeine Organisationshilfen (wie die Notwendigkeit einer strukturierten Erstellung klarer Arbeitsvorgaben) erklärt. kf

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