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Neues zu Automation und TurnkeyErfolgreiche Technologie-Tage bei Arburg

Arburg  Allrounder 1120 H

Über 6.700 Gäste aus aus 53 Nationen informierten sich vom 15. bis 18. März auf den Technologie-Tagen bei Arburg über neueste Trends beim Spritzgießen und in der additiven Fertigung. Präsentiert wurden mehr als 50 Exponate in Aktion, die Effizienz-Arena mit dem Thema „Industrie 4.0 pragmatisch“, Turnkey-Spritzgießlösungen, das neue Arburg Prototyping Center für die additive Fertigung mit dem Freeformer sowie ein spezieller Servicebereich.

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GroßmühlenButzen und Klumpen

Klebrige Butzen, massive Klumpen, schwere Reststücke – mit solchen Überbleibseln nehmen es die Kunststoff-Schneidmühlen der Baureihen RS 6000 und RS 8000 von Getecha auf. Sie sind ausgelegt für Stundendurchsätze von bis zu 3000 Kilogramm und arbeiten mit hohem Automationsgrad. Zu den Stärken der Roto Schneider zählen flexible Rotorkonstruktionen sowie maßgeschneiderte Zu- und Abführsysteme. Das macht die Anlagen zu vielseitig einsetzbaren Zerkleinerungslösungen für Spritzgieß-, Extrusions- und Blasform-Produktionen.

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Großmühlen: Butzen und Klumpen

Herzstück einer Zerkleinerungsmühle ist der Rotor. Seine Konstruktion entscheidet nicht nur über die Schneidleistung, sondern auch darüber, welche Werkstoffe und welches Volumen die Anlage „verdauen“ kann. Je nach Fall rüstet der Hersteller seine Großmühlen daher mit 3-, 5- oder 7-Messer-Rotoren aus und optimiert so Materialeinzug und Schnittfrequenz. Die Segment-Bauweise der Rotoren erlaubt es zudem, die Messer exakt nebeneinander oder versetzt anzuordnen. Dadurch erhält der Rotor eine offene oder eine geschlossene Form. Das beeinflusst das Eintauch-Verhalten des Schneidguts und hat Auswirkungen auf Durchsatz, Messer-Standzeit und Blockade-Toleranz des Rotors. Dank der Segmentierung können die Rotoren der Großmühlen bestens auf unterschiedliches Schneidgut und ihr typisches Einzugs-Verhalten eingestellt werden. Für sperrige, hohlwandige Polymerteile eignet sich der offene Rotor mit seinen Buchten. Sie lassen das Schneidgut tief zwischen die Messer eintauchen, gewährleisten ein rasches Zerkleinern und verhindern unproduktives „Tanzen“ der Teile auf dem Rotor. Kompaktes, dickwandiges Material hingegen bedarf der geschlossenen Rotorform. Hier ragen die Messer knapp über die Rotorsegmente hinaus und „zerknabbern“ selbst dickste Brocken kontinuierlich in kleine Partikel. Ein technischer Leckerbissen ist der flexible Variationsrotor (Bild). Er kann sich durch den Einbau von Passelementen von einem offenen in einen geschlossenen Rotor verwandeln. ms

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