Reinigungsanlagen„Total überrascht“
Wer in seinem trauten Heim am Feierabend in einen gemütlich vor sich hin knisternden Kamin blicken darf, dem wird der Name Spartherm vielleicht geläufig sein. Denn das Unternehmen Spartherm Feuerungstechnik zählt in Deutschland und Europa zu den führenden Produzenten von Brennzellen sowie Kaminöfen und Kassetten. Es wurde 1986 vom heutigen geschäftsführenden Gesellschafter Gerhard Manfred Rokossa gegründet. Hervorgegangen aus einem kleinen Schlossereibetrieb mit zwei Angestellten, entwickelt es sich in weniger als 20 Jahren zum Marktführer mit Standorten in Melle sowie in Strzelce Krajenskie – das liegt im westlichen Polen. Spartherm Feuerungstechnik beschäftigt heute circa 600 Mitarbeiter und produziert jährlich über 50.000 Feuerstätten. Der Jahresumsatz liegt bei rund 55 Millionen Euro.
Das weiter expandierende Unternehmen, das zudem eine eigene Manufaktur für Unikate und Sonderanfertigungen betreibt, stand jüngst vor einer technischen Herausforderung: Für seine rund 600 verschiedenen Abgussformen für die Herstellung der eigenen Schamotte suchte es eine geeignete Waschanlage. Doch keines der angefragten Unternehmen traute sich an diese Aufgabe heran – bis Produktionsleiter Dietrich Ermolaev das Glück hatte, auf die Emsbürener Firma BVL Oberflächentechnik zu stoßen. Nach Inbetriebnahme der neuen Waschanlage konnte Spartherm die Kapazität in diesem Bereich um 50 Prozent steigern.
Seit rund fünf Jahren werden in Melle unter anderem Formsteine für Feuerungsanlagen gefertigt. Diese Formsteine nennt man in Fachkreisen auch Schamotte. In der jüngeren Vergangenheit erfreuen sich Kamine immer größerer Beliebtheit, weshalb sich sich der Markt derart dynamisch entwickelte, dass Spartherm vor zwei Jahren eine weitere Halle errichtete, in der heute vier große Produktionslinien mit vier Mischern gefahren werden. Jeder dieser Mischer produziert pro Stunde 350 bis 400 Kilogramm Schamotte. Ein wichtiger verfahrenstechnischer Aspekt dabei: Um eine einwandfreie Oberfläche der Schamotte zu erzielen, müssen die Abgussformen stets absolut sauber sein.
1.000 Formen am Tag waren zu wenig
Mit der alten Anlage konnten innerhalb von acht Stunden aber nur maximal 1.000 Formen gewaschen werden. Dazu waren außerdem zwei Arbeitskräfte im Einsatz, die damit beschäftigt waren, die Formen recht mühsam von Hand vorzureinigen. „Die Reinigung der Formen war der einzige zu optimierende Bereich in unserer Produktion. Für ein Modell, das oft verkauft wird, brauchen wir mehrere Formen gleichzeitig, teilweise bis zu 300 Exemplare. Unsere alte Waschanlage war in unserer Fertigung das Nadelöhr, denn für die Reinigung brauchten wir immer zwei bis drei Tage“, erläutert Ermolaev, Produktionsleiter bei Spartherm Feuerungstechnik.
Ausgestattet mit einer ganzen Palette von verschmutzten Abgussformen führte BVL Oberflächentechnik umfangreiche Versuche auf verschiedenen Anlagen zunächst in Eigenregie durch. Der geeignete Modelltyp für die neue Reinigungsanlage konnte auf diese Weise rasch festgelegt werden: Eine Durchlaufanlage erzielte die besten Ergebnisse bei zugleich sehr hoher Testeffizienz. Eine große Herausforderung blieb jedoch die Auswahl der Reinigungschemie. Von sechs Testprodukten erwies sich letztlich nur ein einziges als optimal, da es die Steine weder angreift noch verfärbt.
Zur Vorabnahme fuhr ein Team von Spartherm zu BVL nach Emsbüren. „Wir waren sehr gespannt auf die Ergebnisse – und dann total überrascht, dass die Formen mit minimalem Einsatz von Reinigungsmitteln ausgesprochen sauber wurden“, erinnert sich Ermolaev. Damit alle Rückstände des Mittels zuverlässig beseitigt werden, wird in der Durchlaufanlage gewaschen und zweimal gespült. Darüber hinaus ist die neue Anlage mit fünf individuell einstellbaren Niederhaltern ausgestattet. Diese ermöglichen es, die Abgussformen passgenau auf dem Drahtfördergut zu platzieren.
Das Fazit von des Produktionsleiters Ermolaev fällt durchweg positiv aus: „Die neue BVL-Anlage hat unsere komplette Schamotte-Produktion auf den Kopf gestellt. Nun ist es möglich, die Bestände der Formen zu reduzieren, das heißt, wir sind jetzt viel effektiver aufgestellt. Wir konnten unsere Abläufe optimieren, denn durch die deutlich geringere Reinigungszeit haben wir weniger Formen gleichzeitig im Einsatz. Das hat letztlich wesentlich dazu beigetragen, dass wir unsere Kapazität um sage und schreibe 50 Prozent erhöhen konnten.“ ms